注塑模具試模中的常見的問題

一：主澆道粘模

解決問題的方法：拋光主澆道，噴嘴與模具中心重合，降低模具溫度，縮短注射時間，增加冷卻時間，檢查噴嘴加熱圈，拋光模具表面，檢查材料是否污染。

二：塑件脫模困難

解決問題的方法：降低注射壓力，縮短注射時間，增加冷卻時間，降低模具溫度，拋光模具表面，增大脫模斜度，減小鑲塊處間隙

三：尺寸穩(wěn)定性差

解決問題的方法：改變料筒溫度，增加注射時間，增大注射壓力，改變螺桿背壓，升高模具溫度，降低模具溫度，調(diào)節(jié)供料量，減小回料比例

四：表面波紋

解決問題的方法：調(diào)節(jié)供料量，升高模具溫度，增加注射時間，增大注射壓力，提高物料溫度，增大注射速度，增加澆道與澆口的尺寸

五：塑件翹曲和變形

解決問題的方法：降低模具，降低物料溫度，增加冷卻時間，降低注射速度，降低注射壓力，增加螺桿背壓，縮短注射時間

低速充模時流速平穩(wěn)

注塑加工注射速度的程序控制是將螺桿的注射行程分為3~4個階段,在每個階段中分別使用各自適當(dāng)?shù)淖⑸渌俣取?

例如：在熔融塑料剛開始通過澆口時減慢注射速度，在充模過程中采用高速注射，在充模結(jié)束時減慢速度。采用這樣的方法，可以防止溢料，消除流痕和減少制品的殘余應(yīng)力等。  

低速充模時流速平穩(wěn)，制品尺寸比較穩(wěn)定，波動較小，制品內(nèi)應(yīng)力低，制品內(nèi)外各向應(yīng)力趨于一致（用高速注射成型的制件有開裂傾向，低速的不開裂）。

注塑加工的兩種著色方法

注塑加工色母料著色法分粒料及液料兩種，均可調(diào)配成各式各樣的顏色。其中以粒料比較普遍，色母料的使用可通過將塑料與色母料混合，將混合物或色母料實際地輸送進注塑機中。其優(yōu)點是：降低了粉塵問題、降低原料的成本、儲存較方便。

      注塑加工干色粉著色法是先對其他方法是比較便宜的，其缺點就是使用時吸塵及骯臟。要保障生產(chǎn)過程的顏色均勻，可使用特定尺寸的袋或紙箱以裝上正確數(shù)量的干色粉。使用干色粉著色時，塑料粒的表面必須蓋上一層均勻的著色劑，以便顏色能平均地散布于熔膠內(nèi)，配混的方法及時間必須有標(biāo)準(zhǔn)，才可確保著色均勻。著色步驟確定后，就必須持之以恒。此外也要避免色粉在儲存期間吸收水分，否則容易驟結(jié)，令注塑件出現(xiàn)斑紋。