1、有高強度的韌性

合金模具在擠壓過程中要同時承受很大的擠壓力、彎曲應力、沖擊等復雜的負荷。

故要求所選用的材料，經過熱處理后，應具有高的強韌性。因此，模具材料應有良

好的淬透性，這樣才能保證模具能淬透及均勻的組織。大塊的碳化物及嚴重的偏折，

纖維方向性和非金屬夾雜等內部缺陷，都會使模具的強韌性降低，或在受負荷時引

起應力集中，造成模具早期破壞。

2、良好的耐磨性

模具應有高的耐磨性，才能保證正常的使用壽命，生產出大批量合格的擠壓件。一般

來說，鋼的硬度與耐磨性在一定條件下是成正比的。故要求模具材料不但要有足夠的

淬透性，還要有高的淬硬性。但除了硬度外，決定鋼的耐磨性的還有熱處理后基體組

織的粗細、成分、過剩與口火析出碳化物相多少、大小、類型、分散度及紅硬性等。

如高速鋼與低合金工具鋼，雖然熱處理后具有同樣的硬度值，實際使用時，前者耐磨

性要高得多，而含有80%以上WC的硬質合金，其耐磨性比鋼材高數十倍。所以，在

大批量的擠壓生產時，為受到模具長的使用壽命，仍然多用價格高、工藝性復雜的高

速鋼、硬質合金為模具材料。

3、足夠的熱穩(wěn)定性

當連續(xù)生產時，模具的溫升有時達到或超過200℃，這對用160~180℃作回火溫度的模具材料，會使強度、

硬度下降，故用于溫升較高的模具材料，應具備良好的抗回火穩(wěn)定性。

4、良好的工藝性

冷擠壓模具的制造周期長，工藝復雜，精度要求高。一般均須經過鍛造、切削加工、熱處理、磨削或其它精

加工等。故只有工藝性比較良好的材料，才能滿足生產上的需要。