破碎機(jī)主要部件

折疊1.調(diào)節(jié)裝置

調(diào)節(jié)裝置有楔塊式，墊板式和液壓式等，一般采用楔塊式，由前后兩塊楔塊組成，前楔塊可前后移動(dòng)，頂住后推板；后楔塊為調(diào)節(jié)楔，可上下移動(dòng)，兩楔塊的斜面倒向貼合，由螺桿使后楔塊上下移動(dòng)而調(diào)節(jié)出料口大小。小型破碎機(jī)的出料口調(diào)節(jié)是利用增減后推力板支座與機(jī)架之間的墊片多少來(lái)實(shí)現(xiàn)。按照進(jìn)料口寬度大小來(lái)分為大、中、小型三種，進(jìn)料口寬度大于600MM的為大型機(jī)器，進(jìn)料口寬度在300-600MM的為中型機(jī)，進(jìn)料口寬度小于300MM的為小型機(jī)。

折疊2.潤(rùn)滑裝置

偏心軸軸承通常采用集中循環(huán)潤(rùn)滑。心軸和推力板的支撐面一般采用潤(rùn)滑脂通過手動(dòng)油槍給油。動(dòng)顎的擺角很小，使心軸與軸瓦之間潤(rùn)滑困難，常在軸瓦底部開若干軸向油溝，中間開一環(huán)向油槽使之連通，再用油泵強(qiáng)制注入干黃油進(jìn)行潤(rùn)滑。

破碎機(jī)注意事項(xiàng)

在顎破的日常工作中要做到定期檢查機(jī)器，在開關(guān)機(jī)的時(shí)候，要注意定期關(guān)顎破機(jī)，看看機(jī)器內(nèi)部是不是磨損了，主要關(guān)注的有中心入料管、錐帽、葉輪上、下流道襯板、圓周護(hù)板、耐磨塊是否磨損以及磨損程度，要做到及時(shí)更換磨損較嚴(yán)重的部件，更換時(shí)一定要注意該部件的尺寸與型；破碎機(jī)磨損失過程1、物料多次反復(fù)擠壓鑿削齒板，在齒板區(qū)表層，或在擠壓金屬的突出部分根部形成微裂紋，比微裂紋不斷擴(kuò)展到相連，造成表面金屬材料脫落，形成磨屑。要定期檢查破碎機(jī)傳動(dòng)帶，傳動(dòng)帶是一個(gè)重要的部分，它能帶動(dòng)機(jī)器，在檢查傳送帶時(shí)應(yīng)該注意什么問題呢？傳送帶是否過松或者過緊、受力時(shí)候均勻等問題。

錘式破碎機(jī)出現(xiàn)不正常震動(dòng)的原因及分析

   破碎機(jī)設(shè)備出現(xiàn)震動(dòng)可以說是非常正常的現(xiàn)象，但是過大的震動(dòng)會(huì)對(duì)設(shè)備的生產(chǎn)造成影響，所以我們會(huì)盡可能的減小設(shè)備的震動(dòng)。對(duì)于錘式破碎機(jī)來(lái)說，使用皮帶傳動(dòng)一定會(huì)出現(xiàn)設(shè)備整體的震動(dòng)，我們會(huì)緊固地腳螺栓，讓設(shè)備牢牢地固定在基礎(chǔ)上，并且在基礎(chǔ)和設(shè)備之間鋪墊膠墊等隔音材料減小設(shè)備的噪音。二，節(jié)能，配置標(biāo)準(zhǔn)型節(jié)能電機(jī)，更省電重錘式破碎機(jī)配用功率在132-1250kw之間，每臺(tái)重錘式破碎機(jī)都配置國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)型節(jié)能電機(jī)，在使用過程中，機(jī)身本身消耗的動(dòng)能和熱能更低，減少無(wú)謂的消耗。

   為了改變這種情況產(chǎn)生的震動(dòng)，改用電機(jī)直連的方式，讓電機(jī)和錘式破碎機(jī)連為一體，減小因?yàn)槠鲃?dòng)引起的震動(dòng)，也減小了設(shè)備噪音的產(chǎn)生。錘式破碎機(jī)產(chǎn)生震動(dòng)的另一個(gè)原因是轉(zhuǎn)子的不平衡，轉(zhuǎn)子的不平衡又是因?yàn)槠扑闄C(jī)錘頭質(zhì)量不一樣造成的，所以，改變這個(gè)情況的方法是減小破碎機(jī)錘頭的誤差，讓轉(zhuǎn)子的整體更加的平衡，這個(gè)是最根本的解決方法。錘式破碎機(jī)、箱式破碎機(jī)等破碎設(shè)備的生產(chǎn)中也在保證產(chǎn)品質(zhì)量與效率的情況下以環(huán)保為創(chuàng)新理念，帶領(lǐng)破碎機(jī)行業(yè)向新領(lǐng)域進(jìn)攻。錘式破碎機(jī)是不會(huì)出現(xiàn)堵塞的，但是如果投入的石料濕度過高，或者投入的石料數(shù)量太多、快粒太大的話，就會(huì)造成錘式破碎機(jī)出料口堵塞，這樣的情況下，我們需要停車對(duì)設(shè)備進(jìn)行清理疏通，當(dāng)再次投入的時(shí)候要注意石料的濕度和石料的大小，并且保持投入石料的穩(wěn)定，不能忽快忽慢。