為什么再生膠混煉膠放置時間過長會自硫？

再生膠混煉膠是再生膠制品的半成品，混煉過后的再生膠混煉膠如果停放時間過長，會造成再生膠混煉膠自硫纖維，以致于影響制品質量。引起再生膠混煉膠自硫的原因有很多，比如再生膠制品配方設計不妨，硫化劑、促進劑用量過多；混煉時煉膠機溫度過高、膠片冷卻不充分；再生膠制品配方中的粉狀配合劑尤其是硫化劑、促進劑分散不均、再生膠混煉膠停放環(huán)境溫度過高等都會造成再生膠混煉膠放置時間過長會自硫，橡膠制品廠家要究其原因，選擇合適的方法解決。

硫磺是橡膠制品加工過程中最傳統(tǒng)的硫化劑，在硫磺的作用下，橡膠線性大分子會轉變?yōu)槿S網狀結構，橡膠由“生”變“熟”，賦予膠料彈性、耐熱性、拉伸強度等；使用再生膠生產橡膠制品時，硫磺同樣是的硫化劑，尤其是生產一些高強力高耐磨橡膠制品時。實際上，硫磺在膠料中難分散、易焦燒，因此混煉時需要嚴格控制硫磺添加方法與添加時機。

1.注意硫磺添加溫度

硫磺本身熔點低，在100℃左右的溫度下就會發(fā)生液化、結團問題，因此在混煉過程中加入硫磺時，混煉溫度必須控制在100℃以下，避免混煉溫度過高、硫磺的液化結團問題導致膠料混煉不均、硫化時局部焦燒等問題出現，提高再生膠混煉均勻程度，保證再生膠制品質量。

注意硫磺添加時間

再生膠選擇硫磺硫化時，通常在混煉的最后階段迅速加入硫磺，這樣可以有效避免焦燒。需要注意的是，與再生膠并用生產橡膠制品時，由于硫磺1JLYY1210在膠料中的溶解度小，很難均勻分散，因此需要在混煉初期加入硫磺；為避免焦燒，硫化促進劑放在最后加入即可。

3.注意硫磺添加方式

硫磺是典型的粉狀配合劑，在添加過程中很容易根據“風向”因素飛揚，導致硫磺無法在膠料中均勻分散，因此再生膠混煉過程中，硫磺可以與hb軟化油、石蠟、陶土、碳酸鎂等配合劑共同制成膏狀物加入，或制成母膠，避免硫磺在加入過程中出現“亂飛”的問題。