重新選用立式銑床，用Φ25的立銑刀粗銑 R50半圓槽，銑兩個 角至尺寸；用Φ12的立銑刀半精銑 R50半圓槽，提高側面粗糙度；粗銑寬 26mm的槽及寬 16mm的槽；再次用Φ12的硬質合金立銑刀精銑R50半圓槽、寬26mm 的槽和寬16mm的槽，使其達到粗糙度要求；用4mm的中心鉆鉆Φ12和 Φ38的定位孔；用Φ11.8的麻花鉆鉆Φ38的孔和Φ 12的孔；用Φ16的硬質合金立銑刀擴Φ 38的孔至尺寸要求，且使其粗糙度達到1.6。用R4的球面銑刀粗精銑 R30曲面至要求；用Φ12的鉸刀粗精鉸Φ12 的孔至尺寸及粗糙度要求。

合理選擇切削用量的原則是：粗加工時，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也考慮經(jīng)濟性和加工成本；半精加工或精加工時，應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟性和加工成本。具體數(shù)值應根據(jù)機床說明書、切削用量手冊，并結合經(jīng)驗而定。該零件材料切削性能較好，銑削平面、外輪廓面時，留0.5mm精加工余量，其次一刀完成粗銑。確定進給率時，根據(jù)銑刀赤數(shù)、主軸轉速和切削用量手冊中給的每齒進給量，計算進給速度并填入工序卡片中。背吃刀量的選擇應根據(jù)加工余量確定。粗加工時，一次進給應盡可能切除全部余量。在中等功率的機床上，背吃刀量可達8-10mm。半精加工時，背吃刀量取為0.5-2mm。精加工時背吃刀量取為0.2-0.4mm.

銑削加工的缺點：銑刀每一刀齒均是周期性地參加切削，故每一刀齒在切入與切離時會造成沖擊現(xiàn)象，這是影響銑刀耐用度、切削速度的提高，使加工精度和粗糙度不高。銑削時，切削厚度和切削面積是變量，因此切削力周期性變化，容易引起振動。銑削經(jīng)濟精度為IT9～IT10，表面粗糙度為1.6～3.2μm。由于上述原因，使銑削生產(chǎn)率、銑刀耐用度均比刨削高，加工精度比刨削約高難度1～2級，粗糙度與刨削大致相同。