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高錳鋼鑄件裂紋產(chǎn)生的機(jī)理和控制措施分析

友利通達(dá)金屬主營:65mn鋼板,NM360耐磨板,NM400耐磨板,40cr鋼板,MN13耐磨板

    化學(xué)成份和組織的影響  

     高錳鋼發(fā)明之初的化學(xué)成份是C：1.0％～ 1.4％，Mn：10％～14％。國內(nèi)外在試驗研究中曾添加合金成份 Cr、Ni、V等企圖提高屈服強(qiáng)度和硬度，也有的加Ti、Al等促進(jìn)晶粒細(xì)化。

我們的履帶板、前后導(dǎo)輪等鑄件用材就需要這樣。但不管合金成份如何變化，必 須控制在一定的范圍內(nèi)才能起到好的作用。

這些作用是以提高高錳鋼性能為主要目的，對控制裂紋并不明顯。

研究標(biāo)準(zhǔn)成份高錳鋼的各元素對裂紋的影響能得到理想 的效果。碳、錳是高錳鋼的主要成分，正常情況下高錳鋼的組織是奧氏體單相。在含碳量偏低時易形成馬氏體和8相 (密排六方體)。在含碳量高時。水韌處理狀態(tài)下不能避免碳化物析出，還會降低鋼的性能。較高的含碳量可提高屈服點，但會降低延伸性。

含碳量低而含錳量高的 鋼具有高韌性，對高錳鋼的碳含量在保證性能的前提下盡可能控制在中下限。錳含量控制在中上限。保持在狹小范圍內(nèi)，防止碳化物析出，避免造成延伸性和韌 性降低而產(chǎn)生裂紋。硅含量一般在 1．0％以下，它對錳鋼的機(jī)械性能沒有顯著影響，超過1.0％并逐漸增大時，強(qiáng)度和延伸性會劇烈下降。

生產(chǎn)中硅含量都比較低。錳鋼中含硫量較低，因為硫易 和錳化合成硫化錳大部分進(jìn)入爐渣中。鋼中殘留少量的硫化物成為非金屬夾雜物存在，它對鋼的性能影響極微，可忽略不計。磷含量在 0．06％以上時，延伸性急劇下降，易引起鑄件熱裂紋產(chǎn)生。生產(chǎn)時要控制磷含量。化學(xué)成份及其含量與機(jī)械性能密不可分。在滿足性能的成份范圍內(nèi)，有時制造 就很困難，因此生產(chǎn)時應(yīng)考慮其兼顧性。這樣可避免因成份上的差異而產(chǎn)生裂紋。

20CrMnMo鋼板、Q345R鋼板、NM360耐磨板、NM400耐磨板

友利通達(dá)金屬銷售耐磨鋼板、42CrMo鋼板、20CrMnMo鋼板、Q345R鋼板、NM360耐磨板、NM400耐磨板、NM500耐磨板等產(chǎn)品!

耐磨鋼板經(jīng)得起日復(fù)一日、年復(fù)一年惡劣工礦環(huán)境的考驗，可用來制造高質(zhì)量的設(shè)備和備件并大限度地提高它們的使用壽命，大限度地降低故障風(fēng)險，從而大限度地提高生產(chǎn)能力。耐磨鋼板可用于制造鏟斗、裝載機(jī)、自卸車、破碎機(jī)、選粉機(jī)，溜槽以及各種耐磨襯板?？山?jīng)得起任何形式的、來自于各種各樣巖石、沙子及礫石的磨損。同時它還具備良好的可加工性，可使您輕易地生產(chǎn)或定制您的備件；遍布全球的鋼板倉庫可確?？焖俳回浐妥屇鷾p少庫存；技術(shù)上和商務(wù)上的支持將為您提供所有您需要的訣竅。

(1):耐磨鋼板按硬度等級分為：耐磨400、耐磨450、耐磨500、耐磨550、耐磨600。這意味著您總能找到一種滿足您的特定需求的 耐磨鋼板。  

(2):400和450是多用途的耐磨板。由于其高韌性、良好的彎曲和焊接性能，在一些應(yīng)用中也可用作承載用途。  

(3):500是一種可彎曲和焊接的耐磨板,可應(yīng)用于對耐磨性能要求更高的領(lǐng)域。

(4):耐磨550是一種平均硬度為550HBW的耐磨鋼板，其韌性與耐磨500相同，被應(yīng)用于高磨損的場合。其主要針對使用高錳鋼鑄件或布氏硬度為500的耐磨鋼板的用戶和制造商。當(dāng)從耐磨500鋼板升級到該產(chǎn)品時，在布氏硬度上提高了50個單位，在不損失鋼板韌性的情況下延長了耐磨壽命。  

(5):600是世界上很硬的耐磨鋼板，硬度值達(dá)是600HBW。它一般應(yīng)用于磨損極其嚴(yán)重的場合，并且主要用來替代鑄鋼、鉻合金鑄鐵以及表面硬化金屬。盡管它的硬度很高，我們還是能夠?qū)λM(jìn)行機(jī)加工、焊接和切割。盡管耐磨 600的硬度非常高，但它仍具有相當(dāng)高的沖擊韌性。

本公司秉承“顧客至上，銳意進(jìn)取”的經(jīng)營理念，堅持“客戶為本”的原則為廣大客戶提供的服務(wù)。歡迎廣大客戶惠顧！

特厚鋼板用原料有幾種，其生產(chǎn)方式和特點是什么？

特厚鋼板用原料制造工藝技術(shù)可歸為兩類：一類是對傳統(tǒng)厚鋼錠、連鑄板坯進(jìn)行特殊處理;第二類是開發(fā)高質(zhì)量的鑄錠。采用一類思路的方法有JFE的鍛造一軋制法和焊接復(fù)合鋼坯法、住友金屬的連鑄大壓下法、日本鋼管的規(guī)定壓縮比和末道次壓下量的軋制法等，其中鍛造一軋制法和焊接復(fù)合鋼坯法的實用性較強(qiáng)，利用現(xiàn)有設(shè)備即可實施，但由于需要二火成材，具有能耗高的缺點。采用第二種方法的有電渣重熔技術(shù)、定向凝固技術(shù)等，采用以上技術(shù)生產(chǎn)的鋼錠純凈度高、成分均勻、結(jié)晶組織致密，內(nèi)部的非金屬夾雜、各種偏析以及常見的縮孔、疏松等缺陷較傳統(tǒng)鑄錠大為減少，故采用較小的壓縮比也能生產(chǎn)出厚鋼板。電渣重熔技術(shù)工藝復(fù)雜，需專門的設(shè)備，投資較大，而定向凝固技術(shù)簡單易行，投資較少，但材料利用率較低，輔材消耗量大。

F面重點介紹幾種典型生產(chǎn)方式及其特點。

(1)連鑄坯軋制技術(shù)：連鑄板坯內(nèi)部質(zhì)量良好，能耗低，成材率高，采用普通連鑄坯為原料軋制特厚鋼板是近年來各生產(chǎn)企業(yè)重點研究的特厚鋼板生產(chǎn)工藝。但是由于目前國內(nèi)外超大連鑄坯厚度為400mm，一般不超過320mm，受到壓縮比的限制，生產(chǎn)150mm以上的特厚鋼板往往難度很大。

(2)大型模鑄鋼錠軋制技術(shù)：這是國內(nèi)軋制特厚鋼板的傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝。這種軋制方法盡管可以保證一定的壓縮比，但是由于模鑄工藝的天性缺陷，存在一系列問題：一是大型模鑄鋼錠內(nèi)部偏析幾乎無法避免，質(zhì)量無法保證;二是鋼錠澆鑄工序蠔能耗大，還對環(huán)境造成一定的污染;三是軋制成材率低，一般不超過70%。

(3)大型模鑄鋼錠鍛造技術(shù)：這是國內(nèi)外目前應(yīng)用比較廣泛的一種特厚鋼板生產(chǎn)技術(shù)。為了克服模鑄鋼錠內(nèi)部質(zhì)量差的缺點，對于模鑄鋼錠采用鍛壓機(jī)反復(fù)進(jìn)行鍛打，以改善鋼板內(nèi)部質(zhì)量。與軋制法生產(chǎn)方式相比，生產(chǎn)效率低，成本高，成材率低，產(chǎn)品質(zhì)量同板差異性大。