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主營產(chǎn)品: 耐熱鋼鑄造, 耐磨鋼, 高鉻鑄件, ZG30Cr18Mn12Si2N材質(zhì)鑄件, ZG40Cr25Ni20Si2鑄鋼件, ZG35Cr24Ni7SiNRe材質(zhì)鑄件, ZG40Cr28Ni48W5材質(zhì)鑄件, 工業(yè)爐熱處理配件, 爐底板, 料筐, 料盤, 爐柵, BTMCr26襯板, KMTBCr26襯板, BTMCr20襯板, 窯口護板,窯尾護板, 輸煤管,輻射管,離心鑄管, ZGMn13耐磨板, ZG30Cr20Ni10鑄鋼件, ZG35Cr26Ni12材質(zhì)鑄件, ZG3Cr26Ni4Mn3NRe材質(zhì)鑄件, ZG30Cr28Ni8渣溜槽, 鎳基合金GH4169, 高溫合金GH2132, 哈氏合金C-276
ZG35Cr24Ni7SiNRe煙道蓋板-ZG35Cr24Ni7SiNRe鑄板
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消失模鑄造的澆注過程是鋼液充型,同時泡塑模具汽化消失的過程。整個過程中需要注意的是:
(1)澆道自始至終要沖滿鋼液,如若不滿,由于涂料層強度有限,很容易發(fā)生型砂塌陷以及進氣現(xiàn)象,造成鑄件缺陷。
(2)澆注鋼液時一定要把握住做到穩(wěn)、準、快。瞬時充滿澆口杯,并做到快速不斷流,噸鋼液在大約一分鐘左右。如果同箱鑄件的鋼液斷流會吸進空氣,有可能引起塌砂現(xiàn)象或者鑄件增多氣孔的問題,導(dǎo)致鑄件報廢。
(3)消失模鑄造采用負壓封閉式,而且必須是在澆口杯以下封閉。鋼液進入模塑模具,其開始液化燃燒,并氣化消失,鋼液前端短距離形成暫時的空腔,所以設(shè)計鋼液充型的速度和泡塑模型消失的速度大致相同。為防止鋼液高溫輻射熔化同箱其它模型,澆道適當離鑄件模型遠一點。立澆道的位置選擇整箱鑄件位置。澆注時注意調(diào)節(jié)和控制負壓真空度在一定范圍內(nèi),澆注完畢后保持在一定負壓狀態(tài)下一段時間,負壓停止、鋼液冷凝后出箱。
返噴是消失模鑄造中常發(fā)生的現(xiàn)象,返噴嚴重時可能會危及澆注工的人身,必須予以重視,為減輕噴現(xiàn)象,可采取如下措施:
,泡沫模密度要小,在泡沫表面質(zhì)量,模型強度的前提下,泡沫應(yīng)做得越輕越好,以減少澆注時的發(fā)氣量。
第二,泡沫模上涂料前一定要烘干,每批泡沫模應(yīng)抽檢其烘干過程的重量變化,做出烘烤重量變化曲線圖,只有在重量不再發(fā)生變化情況下方可上涂料。
第三,澆注系統(tǒng),特別是直澆道和橫澆道不應(yīng)上涂料,這樣可以使?jié)沧r產(chǎn)生的氣體能快速充分地抽走,而且不上涂料,節(jié)省了涂料的消耗。,在澆口杯處上面蓋一個檔板,可把返噴上來的鋼水擋住,使其不能飛濺出來,危及現(xiàn)場操作工人。
使用以上的方法可以有效的防止消失模鑄造過程中返噴現(xiàn)象,較好的防止鑄件的缺陷,提高鑄造件的質(zhì)量,此外它還能提高生產(chǎn)的度。
主要原因有合金凝固收縮產(chǎn)生鑄造縮孔和合金溶解時吸收了大量的空氣中的氧氣、氮氣等,合金凝固時放出氣體造成鑄造縮孔。
解決的辦法:
1) 放置儲金球;
2) 加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長度;
3) 增加金屬的用量;
4) 采用下列方法,防止組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷:
a.在鑄道的根部放置冷卻道; b.為防止已熔化的金屬垂直撞擊型腔,鑄道應(yīng)成弧形; c.斜向放置鑄道
B、鑄件表面粗糙不光潔的原因
型腔表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面產(chǎn)生了化學(xué)反應(yīng),主要體現(xiàn)出下列情況:
1) 包埋料粒子粗,攪拌后不細膩;
2)包埋料固化后直接放入茂福爐中焙燒,水分過多;
3)陪燒的升溫速度過快,型腔中的不同位置產(chǎn)生膨脹差,使型腔內(nèi)面剝落;
4)焙燒的溫度過高或焙燒時間過長,使型腔內(nèi)面過于干燥等;
5)金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過高,使金屬與型腔產(chǎn)生反應(yīng),鑄件表面燒粘了包埋料;
6)鑄型的焙燒不充分,已熔化的金屬鑄入時,引起包埋料的分解,發(fā)生較多的氣體,在鑄件表面產(chǎn)生麻點;
7)熔化的金屬鑄入后,造成型腔中局部的溫度過高,鑄件表面產(chǎn)生局部的粗糙。
解決的辦法:a.不要過度熔化金屬.b.鑄型的焙燒溫度不要過高.c.鑄型的焙燒溫度不要過低(磷酸鹽包埋料的焙燒溫度為800度-900度)d.避免發(fā)生組織面向鑄道方向出現(xiàn)凹陷的現(xiàn)象.e.在蠟型上涂布防止燒粘的液體.
C、鑄件發(fā)生龜裂的原因
有兩大原因.一是通常因該處的金屬凝固過快,產(chǎn)生鑄造缺陷(接縫);二是因高溫產(chǎn)生的龜裂。
1) 對于金屬凝固過快,產(chǎn)生的鑄造接縫,可以通過控制鑄入時間和凝固時間來解決。鑄入時間的相關(guān)因素:蠟型的形狀,鑄到的粗細數(shù)量,鑄造壓力(鑄造機),包埋料的透氣性,凝固時間的相關(guān)因素;蠟型的形狀,鑄圈的焙燒溫度,包埋料的類型、金屬的類型,鑄造的溫度。
2) 因高溫產(chǎn)生的龜裂,與金屬及包埋料的機械性能有關(guān)。下列情況易產(chǎn)生龜裂:鑄入溫度高易產(chǎn)生龜裂;強度高的包埋料易產(chǎn)生龜裂;延伸性小的鎳烙合金及鈷烙合金易產(chǎn)生龜裂。
解決的辦法:使用強度低的包埋料;盡量降低金屬的鑄入溫度;不使用延展性小的、較脆的合金。
D、球狀突起的原因及對策
主要是包埋料調(diào)和后殘留的空氣(氣泡)停留在蠟型的表面而造成.
1) 真空調(diào)和包埋料,采用真空包埋后效果更好;
2) 包埋前在蠟型的表面噴射界面活性劑(例如日進公司的castmate);
3 )先把包埋料涂布在蠟型上;
4) 采用加壓包埋的方法,擠出氣泡;
5) 包埋時留意蠟型的方向,蠟型與鑄道連接處的下方不要有凹陷;
6) 防止包埋時混入氣泡,鑄圈與鑄座,緩沖紙均需密合;需沿鑄圈內(nèi)壁灌注包埋料(使用震蕩機).7)灌滿鑄圈后不得再震蕩。
E、鑄件的飛邊是如何形成的
主要是因鑄圈龜裂,熔化的金屬流入型腔的裂紋中。
解決的辦法:
1) 改變包埋條件:使用強度較高的包埋料,石膏類包埋料的強度低于磷酸鹽類包埋料,故使用時應(yīng)謹慎,盡量使用有圈鑄造;無圈鑄造時,鑄圈易產(chǎn)生龜裂,故需注;
2) 焙燒的條件:勿在包埋料固化后直接焙燒(應(yīng)在數(shù)小時后再焙燒),應(yīng)緩緩的升溫,焙燒后立即鑄造,勿重復(fù)焙燒鑄圈;
F.不同種類的合金鑄造時收縮率是不同的
了解合金收縮率,可以正確的選擇專用液的濃度,提高鑄造精度。
G、鑄造條件對鑄造缺陷及精度也有影響