隨著耐熱鋼鑄件所擔當的角色越來越重要，大家對其質量的關注程度也越來越高，如何才能提升耐熱鋼鑄件鑄造的質量也已經成為各大廠家研究的重點。結合以往的工作經驗總結出：

    要想有效提升耐熱鋼鑄件的鑄造質量，首先就是要正確規(guī)范有效的鑄造工藝，這才是提高產品質量的關鍵因素。同時還少不了專業(yè)的工作人員，這方面也是保障耐熱鋼鑄件優(yōu)越質量的重要因素。

    由于不同的設備對于耐熱鋼鑄件鑄造有所差異，因此選擇到合適的設備是十分有必要的。還有就是材料的選擇，因為不同的耐熱鋼鑄件材料之間是有所不同的，因此對于材料的選擇需謹慎。

    在耐熱鋼鑄件的生產流程中，要提升其生產質量，必須要從選材、制作工藝和設備等幾個方面進行考慮。耐熱鋼鑄件鑄造品質沒有問題的情況下，還要掌握它的一些加工處理技巧，比如說它的焊接方式。

公司專業(yè)化生產耐熱、耐磨、耐蝕鑄件，是江蘇省冶金、石化行業(yè)配套設備的優(yōu)質供應商。生產工藝有精密鑄造（熔模、EPC消失模生產線）；離心鑄造及樹脂砂造型鑄造。配套熱處理爐及各類車、鉗、刨、銑、鏜、鉆等機加工設備20臺套，能進行各類機械加工，成套設備出廠。典型產品：垃圾焚燒爐爐排系列，通過吸收消化國外爐排，已成功成批國產化取代進口；高合金離心鑄管系列，主要產品有輻射管、加熱爐爐底輥、造紙輥、玻璃輥、鍍鋅輥、鍍鋅槽沉沒輥、高合金鋼套等，可生產管徑φ50mm~φ1000mm,長度4000mm的系列離心鑄管；耐熱、耐磨鑄件系列，主要產品有熱處理爐料盤、料架、導軌等爐用部件；軋鋼用各種合金導衛(wèi)、導板、導輪等。

主 要 產 品
一、消失模鑄造生產線
各種熱處理電爐配件：爐底板、爐罐、箱體、風葉、軸、掛具、吊具、料筐、料盤、爐柵、坩堝等。水泥行業(yè)用窯口護板、窯尾護板、盲板、篦子板、耐熱耐磨襯板、導向板、吊耳、掛鉤、噴嘴、閘閥、滑塊、管架、步進梁、水泥回轉窯的護板、襯板、下料管、防磨瓦。造紙機械用轉子體、刀盤、壓力篩旋翼等合金鋼。

二、精密鑄造生產線
多用爐工裝、料盤、料筐、風葉（葉輪）、鍋爐風帽等精密鑄造件。
三、離心鑄造生產線
生產外徑：φ56mm～φ2000mm、壁厚：8mm～50mm、單支長度：2000mm～6000mm以內的無縫耐熱鋼管、合金鋼管。如各類耐高溫爐管、耐壓氣缸、液壓油缸、爐底輥、玻璃輥、沉沒輥、輻射管、輸送管、石化裂解管、還原罐、循環(huán)流化床鍋爐旋風分離器中心筒

耐高溫鑄件與其他鑄件一樣，也都會經歷退火等熱處理環(huán)節(jié)，雖然具體的處理參數有可能不同，但是關于方面的操作規(guī)程肯定是類似的。那么，耐高溫鑄件退火的時候要注意些什么？

耐高溫鑄件退火前，應線檢查爐體、爐門、拖車、鋼絲繩滑輪以及鼓風機等設備是否正常，確定沒有倒塌、折斷、開裂等不因素存在。如有的話也要妥善處理后才能開爐。尤其是要使用電爐退火的話，一定要仔細清理電阻絲上或附近的氧化皮和金屬。

在裝卸耐高溫鑄件的時候，要檢查軌道槽上有無障礙物，吊鉤、鏈條等工具是否可靠；而且一定要墊平放穩(wěn)，相鄰之間要適當留出空隙，裝載高度不得超過規(guī)定。禁止用鏈條或鋼絲繩起吊，以免耐高溫鑄件退火后鏈條或鋼絲繩斷裂。

若是使用煤氣爐對耐高溫鑄件退火的話，應遵守煤氣點火次序，一般都是先用壓縮空氣吹盡爐內余氣，并關閉壓縮空氣閥；然后點燃引火棒，微開煤氣噴嘴閥門，燃著噴嘴后調節(jié)壓縮氣及煤氣流量，使之充分燃燒。?；饡r次序相反，嚴禁顛倒次序。

換成油爐對耐高溫鑄件進行退火的情況下，要求是先關閉風門，再點燃引火棒，微開油門；點著后，調節(jié)空氣閥門及油門使之充分燃燒。若是設備受到損壞需要修理的話，必須要切斷總開關，掛上警示牌，以便引發(fā)事故。件合格的耐高溫鑄件，其尺寸精度盡量要達到名義尺寸的5‰，粗糙度水平為Ra0.8-3.2um，從而大大減輕了后續(xù)機械加工的工作負擔，在近凈形甚至凈形情況下，機械加工幾乎全部被取消。

   若是耐高溫鑄件的機械性能優(yōu)越，其成型成本便會相對比較低。目前很大一部分的耐高溫鑄件都是用熔模精密鑄造工藝制成的，由于該工藝本身的優(yōu)越性和穩(wěn)定性，所以可以使得鑄件的機械性能可以保持在高水平上。

   同時這種鑄造工藝還有廣泛的材料適應性，合于大部分鑄造合金，包括各種鑄鐵，碳素鋼、低合金鋼、工具鋼、不銹鋼、耐熱鋼、鎳合金、鈷合金、鈦合金、青銅、黃銅、鋁合金等。并且其總體加工效果比較穩(wěn)定，尤其適合難于鍛造、焊接、機械加工的材料。

   另外，耐高溫鑄件這種鑄造工藝的強大靈活性，成型顯得容易，零部件的重量可以明顯減輕，從而大大降低加工成本。此外，還非常有利于節(jié)約和環(huán)保，符合節(jié)能降耗的生產目標。

   除此之外，耐高溫鑄件的鑄造工藝具有優(yōu)良的生產柔性：對于大批量、小批量、甚至單件生產均非常合適，有時甚至沒有生產成本的區(qū)別。無須非常復雜的機械設備，模具加工方案也靈活多樣。

、壓鑄模具常規(guī)熱處理工藝

熱處理工藝在壓鑄模具制造中應用極為廣泛，它能提高模具零件的使用性能，延長模具使用壽命。此外，熱處理還可以改善壓鑄模具的加工工藝性能，提高加工質量，減少刀具磨損，因此，在模具制造中占有十分重要的地位。

壓鑄模具主要用鋼來制造，其制造工序中的常規(guī)熱處理為：球化退火、穩(wěn)定化處理、調質和淬、回火。通過這些熱處理工藝對鋼的組織結構進行改變，使壓鑄模具獲得所需要的組織和性能。

1.預先處理
鍛壓后的壓鑄模模坯，必須采用球化退火或調質熱處理，一方面應力降低硬度，便于切削加工，同時為最終熱處理做好組織準備。退火后，可獲得均勻的組織和彌散分布的碳化物，以改善模具鋼的強韌性。由于調質處理的效果優(yōu)于球化退火，所以，強韌性要求高的模具，常常以調質代替球化退火。

2.穩(wěn)定化處理
壓鑄模一般來說型腔比較復雜，在粗加工時會產生較大的內應力，在淬火時會產生變形。為了應力，一般在粗加工后應進行去應力退火，即穩(wěn)定化處理。

其工藝為：加熱溫度650℃-680℃，保溫2-4h后出爐空冷。形狀較復雜的壓鑄模需爐冷至400℃以下出爐空冷。模具淬火回火后進行電火花加工，加工表面會產生變質層，易引起線切割裂紋，也應進行較低溫度的去應力退火。

3.淬火預熱
壓鑄模用鋼多為高合金鋼，因其導熱性差，在淬火加熱時必須緩慢進行，常采取預熱措施。對于防變形要求不高的模具，在不產生開裂的情況下，預熱次數可以少些，但防變形要求高的模具，必須多次預熱。較低溫度（400℃-650℃）的預熱，一般在空氣爐中進行；較高溫度的預熱，應采用鹽浴爐，預熱時間仍按1 min/mm計。

4.淬火加熱
對于典型壓鑄模用鋼來說，高的淬火加熱溫度有利于提高熱穩(wěn)定性和抗軟化的能力，減輕熱疲勞傾向，但會引起晶粒長大和晶界形成碳化物，使韌性和塑性下降，導致嚴重開裂。因此，壓鑄模要求有較高韌性時，往往采用低溫淬火，而要求具有較高的高溫強度時，則采用較高溫度淬火。

    為了獲得良好的高溫性能，碳化物能充分地溶解，得到成分均勻的奧氏體，壓鑄模的淬火保溫時間都比較長，一般在鹽浴爐中加熱保溫系數取0.8-1.0 min/mm。

5.淬火冷卻
對于形狀簡單、防變形要求不高的壓鑄模采用油冷；而形狀復雜、防變形要求高的壓鑄模采用分級淬火。為了防止變形和開裂，無論采用什么冷卻方式，都不允許冷至室溫，一般應冷到150℃-180℃、均熱一定時間后立即回火，均熱時間可按0.6 min/mm計算。

6.回火
壓鑄模必須充分回火，一般回火三次。第一次回火溫度選在二次硬化的溫度范圍；第二次回火溫度的選擇要使模具達到所要求的硬度；第三次回火要低于第二次l0℃-20℃?；鼗鸷缶捎糜屠浠蚩绽?，回火時間不少于2 h。

三、壓鑄模具表面強化處理工藝

常規(guī)的總體淬火已很難滿足壓鑄模具高的表面耐磨性和基體的強韌性要求。

表面強化處理不僅能提高壓鑄模具表面的耐磨性及其他性能，而且能使基體保持足夠的強韌性，同時防止熔融金屬粘模、浸蝕，這對改善壓鑄模具的綜合性能，節(jié)約合金元素，大幅度降低成本，充分發(fā)揮材料的潛力，以及更好地利用新材料，都是十分有效的。

生產實踐表明，表面強化處理是提高壓鑄模具質量和延長模具使用壽命的重要措施。壓鑄模具常采用的表面強化處理工藝有：滲碳、滲氮、氮碳共滲、滲硼、滲鉻和滲鋁等。