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管道的敷設排列和走向應整齊一致，層次分明。盡量采用水平或垂直布管，水平管道的不平行度應≤2/1000;垂直管道的不垂直度應≤2/400。用水平儀檢測。

平行或交*的管系之間，應有10mm以上的空隙。

管道的配置必須使管道、液壓閥和其它元件裝卸、維修方便。系統(tǒng)中任何一段管道或元件應盡量能自由拆裝而不影響其它元件。

配長本液壓鋼管時必須使管道有一定的剛性和抗振動能力。應適當配置管道支架和管夾。彎曲的管子應在起彎點附近設支架或管夾。管道不得與支架或管夾直接焊接。

管道的重量不應由閥、泵及其它液壓元件和輔件承受;也不應由管道支承較重的元件重量。

較長的管道必須考慮有效措施以防止溫度變化使管子伸縮而引起的應力。

使用的管道材質必須有明確的原始依據(jù)材料，對于材質不明的管子不允許使用。

液壓系統(tǒng)管子直徑在50mm以下的可用砂輪切割機切割。直徑50mm以上的管子一般應采用機械加工方法切割。如用氣割，則必須用機械加工方法車去因氣割形成的組織變化部分，同時可車出焊接坡口。除回油管外，壓力由管道不允許用滾輪式擠壓切割器切割。管子切割表面必須平整，去除毛刺、氧化皮、熔渣等。切口表面與管子軸線應垂直。

一條管路由多段管段與配套件組成時應依次逐段接管，完成一段，組裝后，再配置其后一段，以避免一次焊完產生累積誤差。

為了減少局部壓力損失，管道各段應避免斷面的局部急劇擴大或縮小以及急劇彎曲。

與管接頭或法蘭連接的管子必須是一段直管，即這段管子的軸心線應與管接頭、法蘭的軸心是平行、重合。此直線段長度要大于或等于2倍管徑。

外徑小于30mm的管子可采用冷彎法。管子外徑在30~50mm時可采用冷彎或熱彎法。管子外徑大于50mm時，一般采用熱彎法。

焊接液壓管道的焊工應持有有效的高壓管道焊接合格證。

焊接工藝的選擇:乙炔氣焊主要用于一般碳鋼管壁厚度小于等于2mm的管子。電弧焊主要用于碳鋼管壁厚大于2mm的管子。管子的焊接用氬弧焊。對壁厚大于5mm的管子應采用氬弧焊打底，電弧焊填充。必要的場合應采用管孔內充保護氣體方法焊接。

焊條、焊劑應與所焊管材相匹配，其牌號必須有明確的依據(jù)資料，有產品合格證，且在有效使用期內。焊條、焊劑在使用前應按其產品說明書規(guī)定烘干，并在使用過程中保持干燥，在當天使用。焊條藥皮應無脫落和顯著裂紋。

長本液壓鋼管焊接都應采用對接焊。焊接前應將坡口及其附近寬10~20mm處表面臟物、油跡、水份和銹斑等干凈。

管道與法蘭的焊接應采用對接焊法蘭，不可采用插入式法蘭。

管道與管接頭的焊接應采用對接焊，不可采用插入式的形式。

管道與管道的焊接應采用對接焊，不允許用插入式的焊接形式。

液壓管道采用對接焊時，焊縫內壁必須比管道高出0.3~0.5mm。不允許出現(xiàn)凹入內壁的現(xiàn)象。在焊完后，再用銼或手提砂輪把內壁中高出的焊縫修平。去除焊渣、毛刺，達到光潔程度。

對接焊焊縫的截面應與管子中心線垂直。

焊縫截面不允許在轉角處，也應避免在管道的兩個彎管之間。

在焊接配管時，必須先按安裝位置點焊定位，再拆下來焊接，焊后再組裝上。

在焊接全過程中，應防止風、雨、雪的侵襲。管道焊接后，對壁厚小于等于5mm的焊縫，應在室溫下自然冷卻，不得用強風或淋水強迫冷卻。

焊縫應焊透，外表應均勻平整。壓力管道的焊縫應抽樣探傷檢查。

管道配管焊接以后，所有管道都應按所處位置預安裝一次。將各液壓元件、閥塊、閥架、泵站連接起來。各接口應自然貼和、對中，不能強扭連接。當松開管接頭或法蘭螺釘時，相對結合面中心線不許有較大的錯位、離縫或蹺角。如發(fā)生此種情況可用火烤。(廣州長本)

可以在全部配管完畢后將管夾與機架焊牢，也可以按需求交*進行。

管道在配管、焊接、預安裝后，再次拆開進行酸洗磷化處理。經酸洗磷化后的管道，向管道內通入熱空氣進行快速干燥。干燥后，如在幾日就復裝成系統(tǒng)、管內通入長本液壓鋼管油，一般可不作防銹處理，但應妥善保管。如須長期擱置，需要涂防銹涂料，則必須在磷化處理48小時后才能涂裝。應注意，防銹涂料必須能與以后管道清洗時的清洗液或使用的液壓油相容。

管道在酸洗、磷化、干燥后再次安裝起來以前，需對每一根管道內壁先進行一次預清洗。預清洗完畢后應盡早復裝成系統(tǒng)，進行系統(tǒng)的整體循環(huán)凈化處理，直至達到系統(tǒng)設計要求的清潔度等級。

軟管的應用只限于以下場合:

――――設備可動元件之間

――――便于替換件的更換處

――――機械振動或噪聲的傳遞處

軟管的安裝一定要注意不要使軟管和接頭造成附加的受力、扭曲、急劇彎曲、磨擦等不良工況。

軟管在裝入系統(tǒng)前，也應將內腔及接頭清洗干凈。