從工藝上來(lái)說(shuō)，鋼材由鑄坯送熱軋軋制，軋成一定厚度的板材，如厚度10mm左右,如果用戶對(duì)板材的表面，厚度，機(jī)械強(qiáng)度沒有更高要求的話，就可進(jìn)行成品處理，如鍍鋅之類，直接出售，就是熱板。如果對(duì)板才有更高的要求，那么熱軋后的板才送冷軋線進(jìn)行再次加工，經(jīng)酸洗，退火，再次軋制等工序，得到更薄，表面光潔，機(jī)械性能更好的冷軋板材。
熱鍍鋅板鋅層脫落的主要原因有：
表面氧化、有硅化合物、冷扎乳化液太臟、NOF段氧化氣氛及保護(hù)氣體太高、空燃比不合理、氫氣流量偏低、爐子有氧滲入，帶鋼入鍋溫度偏低，RWP段爐壓偏低及爐門吸風(fēng)、NOF段爐溫偏低，油脂蒸發(fā)不盡、鋅鍋鋁含量偏低、機(jī)組速度太快、還原不充分、鋅液中停留時(shí)間太短、鍍層偏厚。

熱鍍鋅板構(gòu)件堆放場(chǎng)地應(yīng)平整堅(jiān)實(shí)、無(wú)水坑、冰層，并應(yīng)有排水設(shè)施。構(gòu)件應(yīng)按種類、型號(hào)、安裝順序分區(qū)堆放;構(gòu)件底層墊塊要有足夠的支承面。相同型號(hào)的構(gòu)件疊放時(shí)，每層構(gòu)件的支點(diǎn)要在同一垂直線上。變形的構(gòu)件應(yīng)矯正，經(jīng)檢查合格后方可安裝。

熱鍍鋅板白銹產(chǎn)生的原因主要有：
（1）鈍化不良，鈍化膜厚度不夠或不均勻；
（2）表面未涂油或帶鋼表面殘留水分；
（3）卷取時(shí)帶鋼表面含有水分；
（4）鈍化未完全烘干；
（5）在運(yùn)輸或儲(chǔ)存中受潮或雨水淋濕；
（6）成品存放時(shí)間過(guò)長(zhǎng)；
（7）鍍鋅板與其他酸堿等腐蝕性介質(zhì)接觸或存放在一起。

熱鍍鋅板生產(chǎn)前的酸洗與漂洗過(guò)程是非常嚴(yán)格的，只有這樣才能生產(chǎn)出合格的生產(chǎn)。
1、配制酸洗液前須把酸池沖洗干凈，不允許有鐵銹及泥沙等附著物存于池中。
2、酸洗液為稀釋鹽酸，工作濃度為40—200克/升溶液，工作溫度為常溫。
3、酸洗液的配制：使用28%濃度以上的工業(yè)鹽酸，按2∶1比例加水配制成200克/升溶液濃度的酸洗液，使用期間一般不加酸，直至其濃度降至40/升以下，其氯化亞鐵含量上升到200克/升溶液時(shí)，作廢酸進(jìn)入中和池進(jìn)行處理，達(dá)標(biāo)后進(jìn)行排放（排放要求由環(huán)保部門規(guī)定）。如氯化亞鐵含量不到200克/升，鹽酸濃度低于40克/升，可適當(dāng)加入濃鹽酸繼續(xù)使用。
4、酸洗液每周化驗(yàn)兩次，測(cè)量結(jié)果報(bào)熱鍍鋅板車間帶班車間以酸洗操作者工作。
5、酸洗時(shí)間應(yīng)根據(jù)熱鍍鋅板表面氧化層情況及酸洗濃度有關(guān)，一般為30—40分鐘，在酸洗過(guò)程中，將工件上下串動(dòng)二至三次，并提出液面檢查酸洗質(zhì)量，對(duì)局部欠酸洗的表面可用砂輪、鋼絲刷等工具去除后再酸洗干凈，以達(dá)到鋼材表面無(wú)殘余氧化層和其它污染物附著，表面呈灰白光澤。
6、酸洗合格的熱鍍鋅板必須進(jìn)入漂洗工藝槽經(jīng)流水沖洗，去除表面殘留的酸洗液，鍍件從漂洗槽吊出后，在槽上停留不少于15秒，待滴去表面積水后，應(yīng)立即進(jìn)入助鍍劑槽進(jìn)行溶劑理。        
7、漂洗水應(yīng)清澈，保持流動(dòng)，保持清潔，PH值應(yīng)大于6。
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