4cr22Ni10鑄造軸- 耐高溫我公司專業(yè)從事耐熱鋼、不銹鋼鑄鋼、鑄件、爐底板、葉輪、篦子、風帽等產品，冶煉澆注加工一條龍，產品交貨周期短，質量可靠，工藝成熟，是廣大耐熱鋼鑄鋼、鑄件產品需求企業(yè)的良好合作伙伴，另我公司還可為企業(yè)代辦運輸、熱處理、調質等服務，方便企業(yè)，服務客戶。 

工業(yè)爐用耐熱鋼：除反應堆、電站鍋爐、石化工業(yè)爐外，在冶金、機械、建材、輕工等工業(yè)中，廣泛用作熱交換器、加熱爐管、反映罐等多種爐窯中的各種耐熱部件，除采用板、管、棒等耐熱鋼變形材外，并采用大量的耐熱鋼鑄件。冶金廠的各種退火爐罩，可控氣氛連續(xù)加熱爐的馬弗罐、輻射管、裝料框架、鏈帶等，多采用310（0Cr25Ni20）或3Cr24Ni7SiNRe、2Cr25Ni13鋼等。冶金廠連續(xù)式加熱爐和熱處理爐中大量的爐底輥和輻射管亦采用高合金耐熱鋼離心鑄管，常用的牌號0Cr18Ni9、00Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti、0Cr17Ni12Mo2、00Cr17Ni12Mo2、3Cr24Ni7SiNRe、0Cr23Ni13、1Cr20Ni14、Cr25Ni20Si2、00Cr10Ni20Mo6Cu6、4Cr25Ni35NbW、70CrMoVBRe、 4Cr28Ni48W5Si2、3Cr26Ni4MnMoRe等。在水泥工業(yè)中，濕法水泥窯預熱帶中的耐熱鋼鏈條，大型水泥窯蓖冷機用的篦子板，冷卻機用的物料斗等，均使用了大量的耐熱鋼件，如3Cr24Ni7SiNRe、1Cr20Ni14、Cr25Ni20Si2等。

首先，應當堅持自主研發(fā)，堅持自力更生。雖然技術引進和改進的方式能夠極大地縮短我國與先進國家的科技水平差距，但是這種引進方式仍然是一種“走別人的路”的方式，并且受其他國家的掣肘。因此，在新形勢下，我國應當堅持以發(fā)展具備自己特色的科技為主，掌握核心科技，才能讓我國的精密鑄造行業(yè)不斷發(fā)展、不斷進步。 1）中間合金或預制合金成分不均勻或成分分析誤差過大 6、偏析 長久以來，我國不斷對產業(yè)結構進行調整，高新技術板塊在我國科技和經濟發(fā)展中越來越重要。在這樣的大環(huán)境下，未來不銹鋼精密鑄造前景廣闊，其穩(wěn)健發(fā)展需多路齊進。 圖片 不銹鋼精密鑄造行業(yè)不同于傳統(tǒng)的鑄造行業(yè)，我國雖然是鑄造大國，但是精密鑄造處于發(fā)展階段，與發(fā)達國家還存在較大的差距。近年來，我國大力推進工業(yè)化，科技水平不斷提高，在精密鑄造方面已經有一些相對成熟的技術手段。與此同時，我國對精密鑄造產品的需求也在不斷增加。因此，精密鑄造（特別是不銹鋼精密鑄造）在我國將具有廣闊的發(fā)展空間。 形成原因 10、烘烤砂殼為使脫完蠟的砂殼更加堅固和穩(wěn)固，在澆入不銹鋼水之前，必須烘烤砂殼，通常在溫度很高的（溫度大約在1000゜左右）火爐里烘烤。 3）鑄型內腔表面的外來物或造型材料剝落 2）精煉變質后靜置時間不夠 1）精煉變質處理后除渣不干凈 圖片 在今后的發(fā)展方向中，不銹鋼精密鑄造技術的交叉與融合會越來越明顯，新一輪科技和產業(yè)革命的發(fā)展方向不會僅僅依賴于一兩類學科或某種單一技術，而是多學科、多技術領域的高度交叉和深度融合。因此，不銹鋼精密鑄造也要與相關技術融合發(fā)展。 1）外來物混入液體合金并澆注人鑄型 圖片 2、利用鋁合金模具生產出大量的工業(yè)蠟實芯模型。在正常情況下一只工業(yè)蠟實芯模型只能對應出一只毛坯產品； 2）爐料計算或配料稱量錯誤 8、針孔 1）液體金屬澆注時被卷入的氣體在合金液凝固后以氣孔的形式存在于鑄件中 隨著工業(yè)水平的飛速發(fā)展,各行各業(yè)對鑄件產品的需求越來越多，同時要求也越來越高。不僅要有優(yōu)質的內在質量，而且也要有很好的尺寸精度和表面質量，要大批量生產這種一致性很高的鑄件，必須采用現代化的鑄造裝備及工藝要求。現代化的熔模精密鑄造（硅溶膠工藝），是一種少切削或無切削的鑄造工藝，是鑄造行業(yè)中的一項優(yōu)異的工藝技術，其應用非常廣泛，不僅適用于各種類型、各種合金的鑄造，而且生產出的鑄件尺寸精度、表面質量比其它鑄造方法要高，甚至其它鑄造方法難于鑄得的復雜、耐高溫、不易于加工的鑄件，均可采用熔模精密鑄造鑄得。 1. 重力鑄造 是指金屬液在地球重力作用下注入鑄型的工藝，也稱澆鑄。其金屬液一般采用手工倒入澆口，依靠金屬液自重充滿型腔、排氣、 冷卻、開模得到產品。 合金凝固時析出相與液相所含溶質濃度不同，多數情況液相溶質富集而又來不及擴散而使先后凝固部分的化學成分不均勻 二、鑄造的分類 5. 開展新工藝、新技術試驗，不斷提高鑄件質量，減少廢品損失，降低制造成本。 圖片 8、將已完成噴砂工序的蠟模在烘烤工序前，再均勻涂上一層白色的工業(yè)乳膠（硅溶漿），以起到粘結和固化砂型，以及密封蠟模作用，為后道烘烤工序做準備。同時在烘烤工序后，還能提高砂型的脆性，便于敲碎砂層，取出毛坯。 水玻璃型殼工藝。水玻璃型殼工藝發(fā)明時間很早，我國也在上世紀五六十年代從蘇聯引進了該技術。該技術成本低，操作相對簡單，同時對原材料的要求也不高，在不銹鋼精密鑄造中使用較為廣泛。不過，該技術相比于硅溶膠制殼工藝的最大問題是所得鑄件的表面質量一般，尺寸精度較低。但因其成本具有優(yōu)勢，我國在部分民用或者低精度的內燃機上仍然沿用這一技術。該技術自引進以來，我國科研人員對其進行了比較大的改進，主要表現在改善型殼涂料、優(yōu)化硬化劑、采用復合型殼等方面。 5、在設定的室溫（或恒溫）下讓噴了第一層細砂的蠟模自然風干，但不能影響內部蠟模形狀變化，自然風干的時間取決于產品本身內部的復雜程度，一般精鑄件第一次的風干時間大約在5—8小時左右。 9、烘烤工序將固定在模頭上、并完成噴砂風干工序的蠟模放入金屬密閉的專用烘箱里加熱（常用是燒煤油的蒸氣爐）。因工業(yè)臘熔點不高，溫度大約在150゜左右，蠟模受熱溶化形成臘水沿著澆口流出，這個過程即為脫臘。脫完蠟的蠟模只是一具空的砂殼。精密鑄造的關鍵就是用這具空的砂殼。（一般這種臘可以反復使用多次，但這些臘必須重新過濾，否則不干凈的臘會影響毛坯表面質量，例如：表面砂孔、麻點，同時還會影響精鑄產品的收縮率）。 由于產品型號多而雜，有一部分產品會產生問題，不但影響了公司的生產效率同時也對客戶的產品質量產生了影響。現在公司領導要求我們對有問題的、復雜的產品都需要提前進行模擬澆注，及時發(fā)現問題及時解決。這樣既解決了問題，又提高了效率。 液體金屬→充型→凝固收縮→鑄件 最后，應當加強研發(fā)與生產的結合。我國當前從事不銹鋼精密鑄造研究的高等學府并不多，并且往往與各大生產廠商的聯系不緊密，只是在學校實驗室進行研發(fā)。這對于我國的不銹鋼精密鑄造行業(yè)大批量生產和大范圍推廣來說是一個弊端。因此，生產廠商可以和高校建立聯合研發(fā)生產的合作機制，讓技術不僅僅生存在實驗室里，更能夠投入到生產線上。 圖片 2、疏松 3）澆注系統(tǒng)不合理，二次氧化皮卷入合金液中 例如，光固化立體造型技術（SLA）和選擇性激光燒結技術（SLS）是目前與熔模鑄造術聯合使用較為成熟的技術。SLA技術能夠提供較高的尺寸精度，尤其是零件外表面的精度；而SLS的原材料價格相對較低，精度也低于SLA技術。這兩項技術在使用過程中，必須注意控制好快速成型技術與不銹鋼精密鑄造技術的關鍵結合點，包括成本控制和零件的鑄造精度問題的綜合考慮等。選擇合適的平衡點是快速成型技術與熔模鑄造術有機結合的關鍵問題。 形成原因 目前，在不銹鋼精密鑄造方面，已經有多種成熟的技術和工藝。 在采用復合型殼方面，因為水玻璃涂料型殼的表面質量存在一定的缺陷，所以很多原件的鑄造都采用多層模復合的形式進行鑄造，一方面節(jié)約了成本，另一方面也提高了鑄件的表面質量。 形成原因 隨著樣品的交付，所有生產過程中的各個工序的工藝參數都被一一記錄下來，編寫成該產品生產的標準文件并下發(fā)到各個部門；要求生產部、品質部嚴格按照標準文件來執(zhí)行，同時也需根據生產、品質及客戶的反饋及時的改進工藝減少問題的發(fā)生，提高生產效率。 1、氣孔 硅溶膠型殼工藝。硅溶膠制殼工藝普遍應用于較為尖端的內燃機零件鑄造行業(yè)。該方法使用的涂料穩(wěn)定性較好，不需要化學硬化過程，并且耐高溫，具備更好的抗變形能力。但是，該技術的缺點就是對蠟模的溫潤性較差，雖然可通過添加表面活性劑進行改善，但會在一定程度上增加投入。 13、液態(tài)不銹鋼水冷卻凝固后，借助于機械工具或人力將最外層的沙殼敲碎，露出固體狀的不銹鋼產品即為原先蠟模的形狀，也就是最終所需要的毛坯。然后將逐個切割、分離再經粗磨就成為單一的毛坯件 15、清洗毛坯：經檢驗合格的毛坯必須經過清洗工序。 12、因溶不銹鋼的鍋爐中會有不同成分的材質混入，工廠必須檢測材質百分比。然后根據需要的比例進行調釋，例如增加那些方面元素，達到所需效果。 金屬鑄造是將把熔化的金屬液注入用耐高溫材料制作的中空鑄型內，冷凝后得到預期形狀的制品，這就是鑄造。所得到的制品就是鑄件。 2）精煉效果不良 5、裂紋 形成原因 不銹鋼精密鑄造行業(yè)不同于傳統(tǒng)的鑄造行業(yè)，因為不銹鋼精密鑄造的產品附加值較高。根據相關統(tǒng)計（2013年數據），在歐美國家的航空航天設備和優(yōu)秀發(fā)動機中，精密鑄造原件的產品附加值將近占總附加值的70%，但是我國的占比則不足35%。我國目前雖然已經是鑄造量最大的國家，但是鑄造價值仍然處于中上游水平，尚不能達到頂尖水平。因此，發(fā)展不銹鋼精密鑄造的根本意義，一是國防和科技的根本需求，二是發(fā)展經濟的必由之路。 形成原因 3、對蠟模周邊余量進行精修，去毛刺后將多個單一蠟模粘在（又稱組樹）預先準備好的模頭上，此模頭也是用蠟模生產出的工業(yè)蠟實芯模型。 但是，在當前的使用過程中，我們還應當注意計算機軟件的建模適用性、材料本身的熱物性參數等問題，這些問題良好的解決能夠在大大縮短不銹鋼精密鑄造的研發(fā)時間。 圖片 與計算機技術的交叉融合。不銹鋼精密鑄造過程中的方案設計和優(yōu)化工作是一項較為耗費人力和時間的工作。近年來，隨著計算機技術的不斷發(fā)展，很多需要大量計算和精度計算的行業(yè)都引入了計算機技術，并開發(fā)了各種相應的計算軟件，如ProCAST、Auto CAD、AFSolid、Anycasting等多種軟件。這些軟件可以對不銹鋼精密鑄造的設計和鑄造過程進行計算或者模擬，通過數據計算的方式來實現方案優(yōu)化，對不銹鋼精密鑄造的發(fā)展起到了良好的推動作用。 2）最后凝固部位不縮不足 4）熔煉攪拌不均勻、易偏析元素分布不均勻 圖片 3、夾雜 3）合金液中的夾渣或氧化皮上附著的氣體被混入合金液后形成氣孔 與快速成型技術的交叉使用。科學技術的交叉使用多半是為了互補。不銹鋼精密鑄造的蠟模制作過程中的設計和模具制造較為復雜，并需要耗費大量時間。而快速成型技術則能很好地彌補這一缺點。不過，受材料限制，單獨使用快速成型技術則無法達到要求。因此，近年來，很多工作者首先使用高分子技術獲得鑄件的原型，進而制造蠟模，從而投入到不銹鋼精密鑄造行業(yè)使用。 4. 負責對現場生產人員進行技術指導和質量分析，協(xié)助品質部解決相關質量問題，檢查、督促生產人員按有關標準、工藝、規(guī)范進行生產操作；? 穩(wěn)健發(fā)展需多路齊進 3）鑄型局部過熱、水分過多、排氣不良 此外，在新工藝發(fā)展方面，目前較為成熟的新工藝有自吸鑄工藝、泡沫塑料模和熔模型殼鑄造等工藝。不過，這些工藝在某些方面都具有明顯的優(yōu)缺點，未來仍需要科技工作者不斷改進。 普通人印象中鑄造是個又臟又累又危險的活，但是現在鑄造行業(yè)隨著技術進步和管理水平的規(guī)范，自動化程度已經大大提高，隨著工業(yè)機器人，AGV小車和物聯網的應用，整個鑄造現場不需要幾個人，更是出現了無人工廠。但同時鑄造也非常依賴經驗，鑄造廠那些干了一輩子鑄造的老法師都是寶，年輕人干鑄造需要熬得住寂寞，跟著老法師多多學學。鑄造涉及的知識領域很廣，包括機械，熱力學，流體力學，材料學等，從事的工種可以分為模具設計制造，CAE，現場工藝，鑄造現場管理，材料，產品設計，可以根據自己的專業(yè)背景選擇方向，但同時對其他相關領域要基本了解。在鑄造行業(yè)也同樣存在兩種職位，鑄造工藝技術崗位、鑄造管理崗位。有人認為鑄造技術復雜，也有人覺得管理難干，管理是一門藝術。鑄造上人機料法環(huán)因素很多，問題解決起來不簡單。管理到位了，那么產品不論是普通鑄件還是能源動力鑄件，不論是批量還是單件，也都簡單了。掌握了管理的軟實力，同樣是鑄造專業(yè)的一個從業(yè)方向。 14、檢驗毛坯：表面有砂眼、氣孔的毛坯必須用氬弧補焊，嚴重的當廢品清洗后重新回爐。 2）金屬與鑄型反應后在鑄件表皮下生成的皮下氣孔 1、根據不同形狀的產品做模具。模具分上下凹模方式，通過車、刨、銑、蝕、電火花等綜合工序完成。凹坑形狀、尺寸跟產品半邊一致。因為臘模主要用于工業(yè)蠟壓型使用，因此選用熔點不高，硬度不高、要求較低、價格較便宜、重量較輕的鋁合金材料做模具； 多技術交叉和融合發(fā)展趨勢明顯 從前幾期的介紹中可以得知，硅溶膠鑄件主要有四道大工序（具體又可細分為二十多道工序）。這么多的工序都需要我們的技術人員解決其中的各個問題才能確保產品順利生產出來，可想而知技術人員對鑄造廠的重要性。 2. 進行新產品鑄造工藝開發(fā)工作，解決鑄造過程中的技術問題；? 最早的不銹鋼精密鑄造可以追溯到上世紀三四十年代，美國最早用不銹鋼精密鑄造法對其當時科技領先的航空發(fā)動機中的渦輪葉片進行鑄造，成品受到了各方面的好評，進而使這種方法得到推廣。我國對不銹鋼精密鑄造的研發(fā)和使用則是在新中國成立之后，隨著我國國防工業(yè)的發(fā)展，遼寧、貴州、北京、陜西、湖南等地都開設了不銹鋼精密鑄造研究所或鑄造廠。不過，客觀地說，我國不銹鋼精密鑄造行業(yè)仍然在發(fā)展階段，尚不能滿足我國航空航天、國防工業(yè)等行業(yè)的發(fā)展需求。 不銹鋼精密鑄造發(fā)展前景廣闊 2）鑄件凝固和冷卻過程受到外界阻力而不能自由收縮，內應力超過合金強度而產生裂紋 形成原因 聯系客戶了解客戶對產品的需求(外觀、尺寸、性能)，開展內部（外協(xié)）討論確定生產工藝，并將討論內部結果反饋給客戶；待開發(fā)任務下達后，仔細的評審圖紙，再配合j技術部長設定的ERP上的加工工序，提前評估產品的難易程度，提前著手解決后續(xù)可能會發(fā)生的問題，為后續(xù)加工工期贏得時間確保樣品準時到達客戶手上。隨著樣品數量的增加，接觸的客戶越來越多，發(fā)現客戶的要求都非常高，所以也只能要求自己更加專業(yè)。 技術不斷成熟，但亟待改進 形成原因： 鑄件疏松 1）鑄件各部分冷卻不均勻 1）合金液除氣不干凈形成疏松 合金在液體狀態(tài)下溶解的氣體（主要為氫），在合金凝固過程中自合金中析出而形成的均布形成的孔洞 4.精煉后合金液攪動或被污染 因砂芯未烘干造成的侵入性氣孔 | 氣孔實物，1x 圖片 3. 負責鑄造模具設計、設備的選型、生產線建立、原料選型及性能驗證等；? 4、將已固定在模頭上的多個蠟模涂上工業(yè)膠水后均勻噴上第一層細砂（一種耐火砂、耐高溫，通常用的是硅沙）。此砂顆粒很小、很細，這樣能確保最終毛坯表面盡量的光滑。 4、夾渣 圖片 其次，應當堅持發(fā)展理念，樹立企業(yè)榜樣。不銹鋼精密鑄造行業(yè)是一個較為尖端的行業(yè)，應當在眾多企業(yè)中選出龍頭和榜樣，通過它們帶動我國不銹鋼精密鑄造的發(fā)展。 3）熔煉操作失當，易氧化元素燒損過大 鑄造行業(yè)發(fā)展歷史悠久，我相信它的生命力還會延續(xù)很久，即使快速成型技術發(fā)展城市，一些大型復雜鑄件和大批量生產還是離不開鑄造。作為傳統(tǒng)制造業(yè)，待遇隨經驗和資歷增長，就是越來越吃香。所以年輕人學鑄造還是很有前途的，讓我們大家為了祖國的鑄造行業(yè)的發(fā)展而努力奮斗吧！ 2.壓力鑄造 在高壓作用下，使液態(tài)或半液態(tài)金屬以較高的速度充填壓鑄型(壓鑄模具)型腔，并在壓力下成型和凝固而獲得鑄件的方法。 二：標準文件的編寫與下發(fā) 圖片 16、進行其它工序加工，直至成品。 三、工藝常見缺陷 以上為不銹鋼精密鑄造工藝流程，希望能為大家提供參考幫助。還有不銹鋼精密鑄造工藝雖說可以做各式各樣的產品，但成型坯料精度不高，表面粗糙度較大，需要后續(xù)其它工序加工，直至成品。 7、成分超差 形成原因 圖片 一、鑄造的定義及原理 7、第二次砂噴完并自然風干后，依次類推進行第三次噴砂，第四次噴砂，第五次噴砂等工序。要求：-根據產品表面要求，體積大小，自重等相應調節(jié)噴砂次數。一般情況下噴砂次數為3-7次。-每次噴砂的砂粒大小均不一樣，通常后道工序的砂粒均較前道工序砂粒粗，風干的時間長短也不一樣。一般一個完整的蠟模上砂的生產周期為3~4天左右。 1. 了解客戶需求并制定和改進鑄造工藝文件；? 6、第一次砂噴完并自然風干后，在蠟模的表面繼續(xù)上工業(yè)膠水（硅溶漿），并噴上第二層砂，第二層砂顆粒大小要比之前的第一層砂來的大、來的粗。噴完第二層砂后也是在設定的恒溫下讓蠟模自然風干。 三：開展新工藝 首先介紹一下技術人員的具體崗位職責： 一：樣品跟蹤 不銹鋼精密鑄造又叫作熔模精密鑄造。該工藝在鑄造過程中盡量減少或者根本不進行切削，是一種少切削或無切削的鑄造工藝，是鑄造行業(yè)中一項優(yōu)異的工藝技術。其應用范圍非常廣，不僅適用于各種類型、各種合金的鑄造，而且生產出的鑄件尺寸精度、表面質量比其他鑄造方法要高。同時，耐高溫、不易于加工的鑄件，均可采用熔模精密鑄造方式。這種鑄造方式由于鑄造過程中并不處于超高溫狀態(tài)，更適于鑄造航空航天、國防等高精尖產業(yè)的元件。 11、將已經高溫溶解成液態(tài)的不銹鋼水倒入脫完蠟的砂殼里，液態(tài)不銹鋼水則充滿之前蠟模成型的空間，直至完全注滿，包括中間的模頭部分。 改善型殼涂料的主要改進是在型殼的背部涂料中加入了一定量的耐火黏土，讓型殼的強度有了較大的提高，實現了單殼焙燒和燒注。在優(yōu)化硬化劑方面，傳統(tǒng)硬化劑多用氯化銨，但是這種材料在鑄造過程中會釋放大量氨氣和氮氧化物氣體，對大氣造成污染。所以，硬化劑改用氯化鋁溶液，進一步改用氯化鋁結晶，這種硬化劑效果與氯化銨類似。 清華大學在常規(guī)的通用模擬軟件開發(fā)上已經走在了世界前列，更是針對航空發(fā)動機零件鑄造模擬軟件、TiAi合金渦輪葉片等高端鑄造中的計算機模擬軟件進行了研發(fā)；哈爾濱工業(yè)大學已經對空間站、火箭等航空鑄造中的重要結構進行了實驗室軟件模擬鑄造的研究工作；華中科技大學則是針對中高端的熔模鑄造開發(fā)出華鑄CAE系統(tǒng)，具備更加廣泛的適用面，也是我國當前較為領先的計算機技術與熔模鑄造術交叉使用的典范。 而我作為技術部的一員主要負責以下幾個方面的工作：

4cr22Ni10鑄造軸- 耐高溫抗熱疲勞性好，用于滲碳爐構件、導軌、輪子、蒸餾器、輻射管、玻璃軋輥、搪瓷窖構件以及周期加熱的緊固件，用于1000℃以上爐用件，連鑄機吊架等。