掘進(jìn)機(jī)截割頭的一些問題截割滾筒截割效率低，使用壽命短？截齒容易斷？齒座強(qiáng)度低容易斷裂或磨損？針對(duì)這些頭疼的問題，經(jīng)過多年實(shí)踐與驗(yàn)證，在現(xiàn)有條件下已經(jīng)可有效解決截割滾筒使用壽命短、截割效率低，齒座容易磨損或脫落等問題。

  新型掘進(jìn)機(jī)截割頭在以下幾方面進(jìn)行改造：

  齒座

  齒座采用高強(qiáng)度材料，有效解決了原齒座強(qiáng)度低，焊接強(qiáng)度差的問題；齒座表面采用激光熔敷的工藝，在易磨損部位熔敷高耐磨合金，降低了齒座磨損；定制化的布齒仿真設(shè)計(jì)，獨(dú)特的齒座外形設(shè)計(jì)降低了截 割阻力。

  螺旋葉片

  采用進(jìn)口的雙金屬碳化鉻耐磨復(fù)合材料整體壓制成型的螺旋葉片，不僅耐磨性能大大提升，截割阻力大幅降低。磨損嚴(yán)重的截割滾筒大端部及根部加貼硬質(zhì)合金豆，極大緩解了其所受沖擊磨損。

生產(chǎn)制造工藝

  采用機(jī)器人焊前定位裝配、點(diǎn)焊，及多機(jī)器人協(xié)調(diào)控制，解決齒座定位在人工焊接過程中制造誤差無法控制，及不同型號(hào)截割滾筒體與齒座多層多道自動(dòng)化焊接的難題。使截割滾筒齒座焊接定位精度提高至±0.1mm，實(shí)現(xiàn)精準(zhǔn)、高效截割；使采掘截割滾筒柔性制造，實(shí)現(xiàn)高效個(gè)性化定制，大幅提高截割滾筒與齒座的焊接質(zhì)量，降低截割滾筒生產(chǎn)能耗，改善截割滾筒生產(chǎn)作業(yè)環(huán)境。掘進(jìn)機(jī)廣泛應(yīng)用于礦山開采及公路鐵路隧道掘進(jìn)，其截割頭是掘進(jìn)機(jī)工作的主要執(zhí)行部件。在掘進(jìn)機(jī)工作時(shí)，截割頭用于截割巖石，是主要的受力部件?，F(xiàn)有的掘進(jìn)機(jī)上的截割頭，通常其截齒座是直接焊接在圓錐臺(tái)形的截割頭體的光面上，截齒一般按兩條或三條螺旋進(jìn)行排布，導(dǎo)料板截齒座的排布方向進(jìn)行布置。截齒在截割巖石的過程中，巨大的受力及振動(dòng)都轉(zhuǎn)移到截齒座上，因此截齒座一般不能設(shè)計(jì)得過高，而截齒座的高度將是導(dǎo)料槽的深度的最大值，而對(duì)導(dǎo)料槽的空間的縮減導(dǎo)致了截割下的料不能及時(shí)排放置后部，而這些料如果粘性較大，將會(huì)導(dǎo)致截割頭的前部被落料及泥水物裹住，進(jìn)而使截齒露不出來，從而導(dǎo)致截割效率極低的后果。

增加截齒座的高度對(duì)避免截割頭被物料包裹也較為有效，但增高截齒座高度則受力點(diǎn)距離焊接焊縫的距離增大，這將降低焊縫的可靠性，而如果通過增大截齒座底部的焊接面積的方法進(jìn)行加固卻面臨空間狹小的困難。

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