現(xiàn)在人們對產品表面要求越來越高；所以，模具研發(fā)設計方面起到了決定性因素，一套模具的好壞決定了一款產品的質量。產品進膠選擇在模具設計研發(fā)方面起到至關重要作用。

在澆制模型時形成的框架與零件的結合部位叫做水口，該部分是產品所不需要的多余部分，需要將其切除；而在現(xiàn)有技術的制作中是產品注塑出來后再次需要機器分離產品中的水口；由于不能一次性加工完成而需要經過多個加工環(huán)節(jié)，則會二次加工會進一步影響產品的良品率并且比較繁瑣費時。

綜上可知，現(xiàn)有技術在實際使用上顯然存在不便與缺陷，所以有必要加以改進。

技術實現(xiàn)要素：

針對上述的缺陷，本實用新型的目的在于提供一種模內切澆口模具，能夠節(jié)約成本與加工時間，提高 效率。

為了實現(xiàn)上述目的，本實用新型提供一種模內切澆口模具，包括有：

模具本體，其模內注塑成型加工件；

至少一模內切澆口刀，設在所述模具本體內的所述加工件的水口處且與所述水口的邊緣相契合；

驅動裝置，與所述模內切澆口刀連接以驅動所述模內切澆口刀對所述水口切割。

模內切澆口配置：油缸、切刀、控制系統(tǒng)。

根據(jù)所述的模內切澆口模具，所述驅動裝置包括有：

接收所述模具本體發(fā)送的開模信號的接收模塊；

根據(jù)所述開模信號控制所述模內切澆口刀對所述水口進行切割的第一控制模塊；

控制所述模內切澆口刀復位的第二控制模塊。

根據(jù)所述的模內切澆口模具，所述模具本體設有發(fā)送模塊以發(fā)送所述開模信號到所述驅動裝置的所述接收模塊。

根據(jù)所述的模內切澆口模具，所述模具本體還設有與所述發(fā)送模塊連接用以發(fā)送所述開模信號的觸控開關；

所述發(fā)送模塊與所述接收模塊為無線通信連接或有線通信連接。

根據(jù)所述的模內切澆口模具，設有至少一推動缸與所述模內切澆口刀連接以推動所述模內切澆口刀對所述水口的邊緣進行切割。

根據(jù)所述的模內切澆口模具，所述驅動裝置設有至少一施壓導管連接至所述推動缸以對所述推動缸施加壓力推動所述模內切澆口刀。

根據(jù)所述的模內切澆口模具，所述推動缸設有至少一釋壓導管用以釋放壓力并復位所述模內切澆口刀。

模內切澆口配置：油缸、切刀、控制系統(tǒng)。

根據(jù)所述的模內切澆口模具，所述推動缸設在所述模內切澆口刀頂緊所述水口的另一面；

所述推動缸設在所述模具本體的內部。

根據(jù)所述的模內切澆口模具，所述驅動裝置為氣壓驅動裝置或液壓驅動裝置。

值得好的選擇的是，所述驅動裝置為模內切澆口液壓系統(tǒng)。

本實用新型所述的模內切澆口模具包括有：模具本體，其模內注塑成型加工件；至少一模內切澆口刀，設在所述模具本體內的所述加工件的水口處且與所述水口的邊緣相契合；驅動裝置，與所述模內切澆口刀連接以驅動所述模內切澆口刀對所述水口切割。借此，本實用新型能夠節(jié)約成本與加工時間，提高效率。

模內切澆口配置：油缸、切刀、控制系統(tǒng)。

如上圖所示，產品射膠保壓完成后，超高壓時序控制器輸出壓力，油缸里的活塞推動切刀向上運動，切刀頂部與前模分型面碰穿實現(xiàn)剪切，使產品與水口分離。隨后，超高壓時序控制器卸掉壓力，彈簧推動切刀回位。產品冷卻成型成型后，開模具取出產品，實現(xiàn)模內自動化剪切水口。

模內熱切時機選擇

注塑機在保壓一完成后，模腔內產品未完全冷卻的情況下，將注塑產品與膠口分離，此時產品還是軟體狀態(tài)，對產品外觀影響較小，同時對切刀的磨損最小，而且能節(jié)省保壓時間，提高生產效。

模內熱切具體動作介紹：

注塑分為三部分：射膠（軟料）+保壓（軟料）+冷卻（硬料）

當產品保壓完成后切刀頂出，將產品與澆口進行分離，切刀保持頂出狀態(tài)，等到產品冷卻完成前2秒，切刀退出，模具打開后，產品與澆口呈分離狀態(tài)。

不同澆口適用材料

不同材料不同澆口適合厚度

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      通常塑料件在注塑成型后,料頭和產品通過澆口相連,工人需要對澆口進行修剪處理,勞動強度大,澆口修剪不美觀?，F(xiàn)有的解決辦法是開模時從頂板上頂出切刀將澆口切斷,這兩種方法都是在開模后進行剪切,由于此時塑料已經冷卻,剪切后的澆口面不美觀,產品品質上不去,依舊需要多次人工修剪才能將澆口修剪平整,勞動強度依舊較大,增加了人工成本。  

      模內熱切就是在塑膠模具未開模前,剪切或擠斷澆口,從而在塑膠模具開模后,實現(xiàn)件料分離的模具注塑自動化工藝。  

      簡要言之,模內熱切就是塑膠件的料頭與產品的自動分離技術。  

      模內熱切模具的優(yōu)點  

      模內熱切模具在當今*各工業(yè)發(fā)達*和地區(qū)均得到極為廣泛的應用。這主要因為模內熱切模具擁有如下顯著特點：  

      1模內澆口分離自動化,降低對人的依賴度；  

      傳統(tǒng)的塑膠模具開模后產品與澆口相連,需二道工序進行人工剪切分離,模內熱切模具將澆口分離提前至開模前,消除后續(xù)工序,有利于生產自動化,降低對人的依賴。  

      2降低產品人為品質影響；  

      在模內熱切模具成型過程中,澆口分離的自動化保證澆口分離處外觀一致性,其結果是品質一致的零件,而傳統(tǒng)人工分離澆口工藝無法保證澆口分離處外觀一致。因此市場上很多高品質的產品均由模內熱切模具生產。  

      3降低成型周期,提高生產穩(wěn)定性  

      模內熱切成型的自動化,避免了生產過程中無用的人為動作,而產品的全自動化機械剪切保證品質一致性 ,在產品大規(guī)模生產過程中較傳統(tǒng)的模具有著不可擬比優(yōu)勢。