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熔煉工藝要求 ( 1) 出爐溫度 高鉻鑄鐵的熔點比一般鑄鐵高， 約為1200 ℃， 出爐溫度約為1500 ℃， 熔煉選用中頻感應(yīng)電爐。

 ( 2) 爐襯 采用酸性或堿性爐襯均可， 爐襯的配比、打結(jié)、烘干和燒結(jié)均按常規(guī)工藝進行。

 ( 3) 裝料 一般按正常順序加料， 先將灰生鐵、鉬鐵等難熔鐵合金裝入爐底， 而后將廢鋼等按照下緊上松的原則裝填( 有助于塌料) 。

( 4) 送電熔化 將電爐功率調(diào)至超大進行熔化， 由于Cr 的熔煉損耗較大( 約5 % ～15 %) ， 故鉻鐵應(yīng)在超后加入， 通常是待廢鋼全部熔化后加入烤紅的鉻鐵。

( 5) 脫氧 待金屬爐料全部熔化并提溫至1480 ℃后， 再加入錳鐵、硅鐵及鋁進行脫氧。

 ( 6) 澆注 在中頻感應(yīng)爐中熔化， 溫度不必太高，溫度達到1480 ℃時即可出爐， 鐵液在包內(nèi)應(yīng)停留一段時間進行冷卻， 視工件大小不同可在1380 ～1410 ℃之間進行澆注。

等離子切割機切割時使用注意事項

一、使用前及切割時

1.應(yīng)檢查并確認電源、氣源、水源無漏電、漏氣、漏水，接地或接零安全可靠。

2.小車、工件應(yīng)放在適當(dāng)位置，并應(yīng)使工件和切割電路正極接通，切割工作面下應(yīng)設(shè)有溶渣坑。

3.應(yīng)根據(jù)工件材質(zhì)、種類和厚度選定噴嘴孔徑，調(diào)整切割電源、氣體流量和電極的內(nèi)縮量。

4.自動切割小車應(yīng)經(jīng)空車運轉(zhuǎn)，并選定切割速度。

5.操作人員必須戴好防護面罩、電焊手套、帽子、濾膜防塵口罩和隔音耳罩。不戴防護鏡的人員嚴禁直接觀察等離子弧，皮膚嚴禁接近等離子弧。

6.切割時，操作人員應(yīng)站在上風(fēng)處操作?？蓮墓ぷ髋_下部抽風(fēng)，并宜縮小操作臺上的敞開面積。

7.切割時，當(dāng)空載電壓過高時，應(yīng)檢查電器接地、接零和割炬手把絕緣情況，應(yīng)將工作臺與地面絕緣，或在電氣控制系統(tǒng)安裝空載斷路斷電器。

8.高頻發(fā)生器應(yīng)設(shè)有屏蔽護罩，用高頻引弧后，應(yīng)立即切斷高頻電路。

9.使用釷、鎢電極應(yīng)符合JGJ33-2001第12.7.8條規(guī)定。

超聲波清洗工藝介紹

對幾種常見的工件表面狀況，用超聲波清洗工藝情況簡介：

1、拋光件表面拋光膏的清洗。

一般情況下，拋光膏常常采用石蠟調(diào)合，石蠟分子量大，熔點較高，常溫下呈固態(tài)，是較難清洗的物質(zhì)，采用超聲波清洗工藝，可起到比傳統(tǒng)的高溫煮洗與清洗更好的效果，使用水基清洗劑，在中溫條件下，幾分鐘內(nèi)迅速將工件表面徹底清洗干凈，通常工藝流程是：①浸泡→②超聲波清洗→③清水（凈水）漂洗?；颌俪暡ù窒础诔暡ň础矍逅▋羲┢?。

2、表面有油及浮銹的工件。

對于工件表面的油污或浮銹，運用超聲波清洗工藝的優(yōu)點在于：不僅能快速使工件表面清潔，還可使工件表面具有較高的活性，這是傳統(tǒng)強酸浸泡工藝無法比擬的。

3、表面有氧化皮和黃銹的工件。

如采用超聲波綜合處理技術(shù)，可變傳統(tǒng)的強酸浸泡為弱酸清洗，快速去除工件表面的油、銹、同時避免了因強酸清洗伴隨產(chǎn)生的氫脆問題。

近年來諸多電鍍廠商采用超聲波清洗技術(shù)設(shè)備，替代電鍍線原有的酸堿處理工位獲得成功，使電鍍件質(zhì)量及產(chǎn)量較原來有更大提高，并改善了生產(chǎn)環(huán)境，取得了良好的經(jīng)濟效益和社會效益。