油缸內(nèi)壁MIG熔銅堆焊

熔銅堆焊工藝：液壓支架的底缸在工作過程中，與立柱配合面容易積聚煤屑等硬質(zhì)顆粒，引起劃傷，且液壓油中易混進(jìn)水分、H2S等腐蝕介質(zhì)，從而導(dǎo)致底缸內(nèi)表面出現(xiàn)銹蝕，影響密封效果，最終造成舉升力下降，我們寧波鐳速研發(fā)的熔銅焊接技術(shù)有效的解決了這一難題。

所謂底缸內(nèi)壁耐磨、防腐再制造是將報廢或即將報廢的液壓支架底缸回收，利用自主研發(fā)的熔焊技術(shù)與設(shè)備，對其進(jìn)行專業(yè)化、批量化的生產(chǎn)過程，從而恢復(fù)受損底缸的使用性能。

寧波鐳速創(chuàng)造的液壓支架底缸內(nèi)壁耐磨、防腐再制造新工藝，具有自動化程度高、成本低、耐磨、防腐效果顯著等優(yōu)點，很好的響應(yīng)了國家節(jié)能減排、大力發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)的號召。

采用數(shù)控系統(tǒng)，自動化程度較高，生產(chǎn)效率高。

在同等工況條件下：所強(qiáng)化修復(fù)的底缸內(nèi)壁耐磨、防腐性能大大提高，熔覆的銅合金精加工后布氏（HB）硬度達(dá)到270左右，突破了現(xiàn)有HB硬度在120-140徘徊的現(xiàn)狀，使用壽命達(dá)到新品的2倍以上；

激光熔覆與等離子熔覆油缸內(nèi)壁

技術(shù)特點：采用激光或等離子工藝獲得的熔覆層厚度可精確控制（1-5mm）、厚度均勻、稀釋率低，熔覆層成分純度高、成型美觀且熔覆層與基材呈冶金結(jié)合，具備較高的結(jié)合強(qiáng)度；且由于熱輸入小，基材的熱影響區(qū)較小。采用超聲波和X射線對熔覆工件進(jìn)行全覆蓋檢測，結(jié)果表明熔覆層與基體結(jié)合你牢固，熔覆層內(nèi)部無針孔、夾雜、裂紋等缺陷；電子探針和掃描電鏡分析結(jié)果表明熔覆層內(nèi)部各合金元素在熔覆層橫截面上均勻分布，熔覆層內(nèi)部的強(qiáng)化碳化物分布均勻。

應(yīng)用工況：選擇不同粉末體系，可對處于低應(yīng)力磨損、高溫磨損、沖擊磨損、腐蝕等惡劣工況條件下的工件進(jìn)行處理。耐磨熔覆層以（Fe，Cr）7C3為主強(qiáng)化相，硬度高，采用該工藝制備的高溫耐磨層在700℃工況條件下的壽命為不銹鋼件的5-15倍。制備的耐腐蝕熔覆層性能可優(yōu)于鍍鉻層，按照ASTM-G48標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行的點蝕實驗表明熔覆層的耐蝕性能為304不銹鋼1.2-2倍。因此該技術(shù)可取代以上工藝而應(yīng)用在缸套、油缸、液壓支架立柱等惡劣工況條件下的工件的強(qiáng)化。