曲阜宏暢機械科技有限公司主營：氣力輸送機，斗式提升機，皮帶輸送機，滾筒拋光機，螺旋輸送機
氣力輸送機操作步驟

氣力輸送機的操作步驟

   在氣力糧食輸送機連接時現(xiàn)裝入運輸線栓然后將機架上面和側(cè)面調(diào)平直最后將運輸線母擰緊。

   裝配進料托輥槽型托輥下托輥：對于機架而方各種托輥要求高低一致互相平行轉(zhuǎn)動靈活。

   傳動滾筒的裝配主滾筒改向滾筒裝在機架中部，由于尾滾筒和拉緊裝置在機架的尾部頭滾筒在機架的頭部。必須要求各滾筒之間相互平行并與機架上平面平行且各滾筒軸線垂直于機架中心線。

   由傳動滾軸、電機、三角帶、齒輪、防護罩、皮帶罩的裝配：傳動軸安裝在機架的中部，主傳動滾筒下面，傳動軸中心線與主滾筒中心線平行，齒輪嚙合間隙要調(diào)整適當，電動機安裝在機架中部，通過三角帶與傳動軸帶輪連接，三角帶不可松或緊，以上部件裝好以后，在齒輪上涂上潤滑油，然后裝好皮帶罩。

   氣力輸送機輸送帶及毛刷的裝配：裝輸送帶時先將尾輪滾筒調(diào)至調(diào)節(jié)導軌中部，輸送帶繞法（膠帶張昆器或者其他工具）輸送帶拉緊后，用膠粘接，輸送帶裝好后其松緊程度可通過適當調(diào)節(jié)尾滾筒位置達到。

傳統(tǒng)氣力輸送機的不足之處

氣力輸送機由于陶瓷復合管內(nèi)壁光滑，低壓輸送風力大，使得輸送效率大大的提高，既保證了煤炭的綜合使用率，也維護了環(huán)境的質(zhì)量，更是提高了運輸效率。

傳統(tǒng)機械輸送工藝，即由斗式提升機和皮帶輸送機等輸送設備組合而成的糧食進出倉輸送工藝，存在著諸多不足之處：

(1)傳統(tǒng)輸送機械設備體積大，需要搭建鋼架平臺及廊道，而且物料進出設備的流動完全依賴溜管自流，而溜管需要一定的角度，這些因素都要求較大的建筑面積和空間，因而需要增加建筑部分的投資。

(2)傳統(tǒng)輸送機械設備揚塵能力強，發(fā)生粉塵炸開的機會高，尤其斗式提升機，國際上公認的最易發(fā)生粉塵炸開的輸送設備，需要完善的通風除塵系統(tǒng)和防爆設施，這些都將增加設備投資。

(3)傳統(tǒng)輸送機械設備死角多，殘留糧食容易發(fā)霉、生蟲，成為倉內(nèi)糧食安全儲存的隱患，也是現(xiàn)代糧食儲運安全的大敵。

(4)對于儲存周期較長的糧倉，意味著進出倉輸送設備將長期擱置不用，而傳統(tǒng)機械輸送的進出倉工藝設備多、運轉(zhuǎn)部件多，需要運行時維護工作量大，因而維護費用高。

以上傳統(tǒng)機械輸送方式存在的不足正好是氣力輸送方式可以彌補、甚至完全解決的，這也正是氣力輸送機得以存在和廣泛應用的原因。

氣力輸送機管道磨損問題的解決

氣力輸送機應用于各種粉末和粒狀物料的輸送和除塵。由于輸送物料密度高等特點，氣力輸送機輸送管道的磨損問題嚴重影響了工業(yè)生產(chǎn)和運輸?shù)倪B續(xù)性和安全生產(chǎn)。重視氣力輸送管道的磨損，合理解決磨損問題，對節(jié)能降耗具有重要意義。影響氣力輸送管道磨損的幾個因素：

1、氣力輸送管道的顆粒強度

顆粒強度主要影響顆粒在運輸過程中的破碎難度和破碎率，以及由此引起的二次磨損。輸送材料的平均粒徑隨彎管數(shù)量的增加而減小。顆粒尺寸減小趨勢越明顯，彎頭上相應材料引起的沖蝕磨損率越高，即輸送過程中顆粒破碎越容易，沖蝕磨損率越高。

2、氣力輸送管道物料輸送速度

介質(zhì)速度是影響沖蝕磨損速率的因素。

3、氣力輸送管道物料濃度

隨著顆粒濃度的增加，彎頭的總質(zhì)量損失減小，即單位質(zhì)量顆粒引起的沖蝕磨損減小。隨著懸浮液濃度的增加，顆粒碰撞的概率增大，顆粒撞擊管壁的動能減小。

4、氣力輸送管道沖擊角

碰撞角是入射粒子軌跡與目標表面之間的夾角。沖擊角主要影響動能的切向分量和法向分量以及沖擊過程中的能量消耗。對于沖擊顆粒，動能的切向分量是切削的，而法向分量是影響被壓入目標表面的顆粒的深度，兩者都決定磨損量。

5、氣力輸送管道中的顆粒形狀

顆粒形狀對沖蝕磨損的影響主要是由于其對磨損機理的影響。當粒子撞擊目標時，粒子與目標之間的接觸面積決定了它們之間的強度。尖銳顆粒在塑料材料表面的磨損主要是切削磨損，球形顆粒引起的磨損主要是塑性變形磨損。

6、氣力輸送管道中的顆粒尺寸

顆粒尺寸對彎管沖蝕磨損的影響與常規(guī)沖蝕磨損相似，即在不同的氣力輸送條件下，沖蝕磨損的顆粒尺寸存在一個極限值。當顆粒直徑大于極限值時，磨損體積趨于穩(wěn)定。相關研究表明，隨著顆粒尺寸的增大，沖蝕磨損速率迅速增加。

7、解決氣力輸送管道的磨損問題

為了減少磨損對生產(chǎn)的影響，采取了各種工業(yè)措施，以減少氣力輸送管道的磨損，延長管道的使用壽命。為減少管道形狀設計和材料優(yōu)化提供了一種較好的減磨方法。