1、沖件毛邊。原因：刀口磨損;間隙過大研修刀口后效果不明顯;刀口崩角;間隙不合理上下偏移或松動;刻印凸模上下錯位。解決方法：研修刀口;控制凸凹模加工精度或修改設計間隙;研修刀口;調整沖裁間隙確認模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題;更換導向件或重新組模。

2、拉毛。拉毛主要發(fā)生在拉延、成型和翻邊等工序。解決方法：首先對照制件找出模具的相應位臵。用油石將模具相應位臵推順，注意圓角的大小統(tǒng)一用細砂紙將模具推順部位進行拋光，砂紙在400號以上。

3、修邊和沖孔帶料。原因：修邊或沖孔時模具的壓料或卸料裝臵出現異常。解決方法：根據制件帶的部位找出模具的相應部分;檢查模具壓卸料板是否存在異常;對壓料板相應部分進行補焊。

4、結合制件將焊補部分修順，具體的型面與工序件配制;試沖;如果檢查并非模具壓卸料板的問題，可以檢查模具的刀塊是否有拉毛現象。

5、屑料阻塞。原因：漏料孔偏小;漏料孔偏大，屑料翻滾;刀口磨損，毛邊較大;沖壓油滴太快，油粘;凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結附著于刃部;材質較軟;應急措施。解決方法：修改漏料孔;修改漏料孔;刃修刀口;控制滴油量，更換油種;表面處理，拋光，加工時注意降低表面粗糙度;更改材料;修改沖裁間隙;凸模刃部端面修出斜度或弧形，使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。

6、翻邊整形制件變形。原因：由于制件在成形和翻邊的過程中，板料發(fā)生變形、流動，如果壓料不緊就會產生變形。在壓料力夠大的情況下，如果壓料面壓料不均勻，局部有空隙的話，也會出現以上情況。解決辦法：加大模具的壓力，如果是彈簧壓料可采用加彈簧的辦法，對上氣墊壓料通常采用加大氣墊力的辦法。如果加大壓力后，在局部還存在變形的話，可用紅丹找出具體問題點，檢查是不是壓料面局部出現凹陷等情況，此時可采用焊補壓料板的辦法。壓料板焊后與模具的下型面進行研配。

7、下料偏位尺寸變異。原因：凸凹模刀口磨損，產生毛邊;設計尺寸及間隙不當，加工精度差;刻印凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均;導正銷磨損，銷徑不足;導向件磨損;送料機送距、壓料、放松調整不當;模具閉模高度調整不當;卸料鑲塊壓料位磨損，無壓料(強壓)功能(材料牽引翻料引發(fā)沖孔小);卸料鑲塊強壓太深，沖孔偏大;沖壓材料機械性能變異。解決方法：研修刀口;修改設計，控制加工精度;調整其位置精度，沖裁間隙;更換導正銷;更換導柱、導套;重新調整送料機;重新調整閉模高度;研磨或更換卸料鑲塊，增加強壓功能，調整壓料;減小強壓深度;更換材料，控制進料質量。