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不銹鋼焊接工藝及應(yīng)對(duì)措施

八、夾雜和夾渣  夾雜是殘留在焊縫金屬中由冶金反應(yīng)產(chǎn)生的非金屬夾雜和氧化物。夾渣是殘留在焊縫中的熔渣。不銹鋼焊接管夾渣可分為點(diǎn)狀?yuàn)A渣和條狀?yuàn)A渣兩種。夾渣削弱了焊縫的有效斷面，從而降低了焊縫的力學(xué)性能。夾渣還會(huì)引起應(yīng)力集中，容易使焊接結(jié)構(gòu)在承載時(shí)遭受破壞。產(chǎn)生原因：焊接過程中的層間清渣不凈；焊接電流太??；焊接速度太快；焊接過程中操作不當(dāng)；焊接    材料與母材化學(xué)成分匹配不當(dāng)；坡口設(shè)計(jì)、加工不合適等。  防止措施：選擇脫渣性能好的焊條；認(rèn)真地清除層間熔渣；合理地選擇焊接工藝參數(shù)；調(diào)整焊條角度和運(yùn)條方法。 

九、燒穿  焊接過程中，熔化金屬自坡口背面流出，不銹鋼焊接管形成穿孔的缺陷稱為燒穿。燒穿是焊條電弧焊常見缺陷之一。    產(chǎn)生原因：焊接電流大，焊接速度慢，使焊接管過度加熱；坡口間隙大，鈍邊過??；焊工操作技能差等。  防止措施：選擇合適的焊接工藝參數(shù)及合適的坡口尺寸；提高焊工的操作技能等。

  十、裂紋  衛(wèi)生級(jí)不銹鋼焊管裂紋按其產(chǎn)生的溫度和時(shí)間的不同可分為冷裂紋、熱裂紋和再熱裂紋；按其產(chǎn)生的部位不同可分為縱裂紋、橫裂紋、焊根裂紋、弧坑裂紋、熔合線裂紋及熱影響區(qū)裂紋等。裂紋是焊接結(jié)構(gòu)中危險(xiǎn)的一種缺陷，不但會(huì)使產(chǎn)品報(bào)廢，甚至可能引起嚴(yán)重的事故。 

鋁特點(diǎn)分析

抗腐蝕性

鋁型材的密度只有2.7g/cm3，約為鋼、銅或黃銅的密度(分別為7.83g/cm3，8.93g/cm3)，的1/3。在大多數(shù)環(huán)境條件下，包括在空氣、水(或鹽水)、石油化學(xué)和很多化學(xué)體系中，鋁能顯示優(yōu)良的抗腐蝕性。

電導(dǎo)率

鋁型材由于它的優(yōu)良電導(dǎo)率而常被選用。在重量相等的基礎(chǔ)上，鋁的電導(dǎo)率近于銅的兩倍。

熱導(dǎo)量率

鋁合金的熱導(dǎo)量率大約是銅的50-60%，這對(duì)制造熱交換器、蒸發(fā)器、加熱電器、炊事用具，以及汽車的缸蓋與散熱器皆為有利。

非鐵磁性

鋁型材是非鐵磁性的，這對(duì)電氣工業(yè)和電子工業(yè)而言是一重要特性。鋁型材是不能自燃的，這對(duì)涉及裝卸或接觸yi燃yi爆材料的應(yīng)用來說是重要的。

可機(jī)加工性

鋁型材的可機(jī)加工性是優(yōu)良的。在各種變形鋁合金和鑄造鋁合金中，以及在這些合金產(chǎn)出後具有的各種狀態(tài)中，機(jī)加工特性的變化相當(dāng)大，這就需要特殊的機(jī)床或技術(shù)。

可成形性

特定的拉伸強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度、可延展性和相應(yīng)的加工硬化率支配著允許變形量的變化。據(jù)前瞻網(wǎng)《中國(guó)鋁型材行業(yè)市場(chǎng)需求預(yù)測(cè)與投資戰(zhàn)略規(guī)劃分析報(bào)告前瞻》調(diào)查顯示，商業(yè)上可提供的鋁型材在不同形態(tài)下成形性的額定值取決于成形的工藝方法。

回收性

鋁具有極高的回收性，再生鋁的特性與原生鋁幾乎沒有別。

鋁鍍鈦工藝介紹

鋁型材鍍鈦金工藝，屬于鍍膜技術(shù)，它是在常規(guī)鍍鈦工藝基礎(chǔ)上增加預(yù)鍍和電鍍工藝步驟，預(yù)鍍工藝是將活化后的鍍件置于鹽酸的水溶液中進(jìn)行化學(xué)處理；電鍍工藝的鍍液成分包括硼酸、十二烷基硫酸鈉、糖精、光亮劑，本工藝具有簡(jiǎn)單、實(shí)用、效果佳等優(yōu)點(diǎn)，本工藝制得的鈦金鋁型材其膜層硬度HV≈1500、同等條件下比鍍22K金耐磨150倍，可加工成各種形態(tài)的金色、彩色，黑色等光亮的多種系列鋁型材產(chǎn)品。

鋁型材鍍鈦金工藝，包括選材、拋光、化學(xué)除油、清水沖洗、活化、真空鍍鈦工藝步驟，其特征在于它還包括：

a、預(yù)鍍工藝，該工藝是將活化后并經(jīng)清水沖洗的鈦金鋁型材置于由鹽酸和水組成的液體中進(jìn)行化學(xué)處理，處理溫度為常溫，處理時(shí)間至液體發(fā)生激烈化學(xué)反應(yīng)為止；

b、電鍍工藝，該工藝中鍍液成份包括硼酸、十二烷基硫酸鈉、糖精、光亮劑，工藝條件：電流3-4A/dm陰極移動(dòng)、5-7A/dm空氣攪拌，鍍液溫度50-60℃，PH值3．9-4．2，電鍍時(shí)間15分鐘。