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空心頂托優(yōu)點(diǎn)

空心頂托優(yōu)點(diǎn)體現(xiàn)在：

1、使用38CrMoAl，有利于輝光離子氮化的進(jìn)行；

2、絲杠調(diào)質(zhì)、粗磨后進(jìn)行輝光離子氮化，可使絲杠硬度達(dá)到HRC70，遠(yuǎn)超過(guò)一般絲杠的硬度，從而使絲杠的耐磨性大大增加，并且控制好輝光離子氮化的工藝參數(shù)，可使絲杠不改變精度，也不需要再進(jìn)行去應(yīng)力處理；

3、采用脈沖電化學(xué)復(fù)合光整技術(shù)對(duì)絲杠進(jìn)行光整加工，可使絲杠表面粗糙度粗磨后一步降低至Ra0.1μm以下，*低可達(dá)到Ra0.02μm，從而加工出超光滑的表面；

4、由于絲杠硬度高、表面粗糙度低，可使絲杠的疲勞壽命較普通絲杠增加3-5倍，使用噪聲降低6-8分貝；

5、絲杠粗磨、滲氮(硬度達(dá)HRC70)后直接進(jìn)行光整，不需進(jìn)行精磨、研磨和拋光，大幅度節(jié)省了機(jī)械加工的時(shí)間，使生產(chǎn)效率大大提高；

6、脈沖電化學(xué)復(fù)合光整加工的效率與絲杠表面硬度無(wú)關(guān)，對(duì)于HRC70硬度的表面也能很快完成光整加工；

7、光整加工過(guò)程中不產(chǎn)生磨削力和磨削熱，不產(chǎn)生附加應(yīng)力，絲杠的精度高，表面也不產(chǎn)生磨削和裂紋；

8、光整后的絲杠調(diào)整裝配后可直接提供給用戶(hù)，不需要進(jìn)行長(zhǎng)時(shí)間跑和，生產(chǎn)周期大大縮短；

空心頂托-如測(cè)量絲杠的百分表在絲杠正反向轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)指針沒(méi)有擺動(dòng)，證明絲杠沒(méi)有竄動(dòng)。如百分表指針搖動(dòng)，說(shuō)明絲杠有竄動(dòng)表現(xiàn)。該百分表以及測(cè)量值之差就是絲杠的軸向竄動(dòng)的距離。這時(shí)，我們就要檢測(cè)支撐軸承的背帽是否鎖緊、支撐軸承是否有已磨損失效、預(yù)加負(fù)荷軸承墊圈是否吻合。如果軸承沒(méi)有問(wèn)題，只要重新配做預(yù)加 負(fù)荷墊圈就可以了。如果軸承損壞，需要把軸承更換掉，重新配做預(yù)加負(fù)荷墊圈，再把背帽背緊。絲杠軸向竄動(dòng)大小主要在于支撐軸承預(yù)加負(fù)荷墊圈的精度。絲杠安 裝精度的狀態(tài)是沒(méi)有正反間隙，支撐軸承還要有0.02mm左右的過(guò)盈。當(dāng)數(shù)控機(jī)床出現(xiàn)反向誤差大、定位精度不穩(wěn)定、過(guò)象限出現(xiàn)刀痕時(shí)，首先要檢測(cè)絲杠系統(tǒng)有沒(méi)有間隙。檢測(cè)的方法有:用百分表配合鋼球放在絲杠的一端中心孔 中，測(cè)量絲杠的軸向竄動(dòng)，另一塊百分表測(cè)量工作臺(tái)移動(dòng)。正反轉(zhuǎn)動(dòng)絲杠，觀察兩塊百分表上反映的數(shù)值，根據(jù)數(shù)值不同的變化確認(rèn)故障部位。熱校。通常在兩種情況下采用熱校直。一是在熱處理后進(jìn)行（絲杠一般進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理），以消除粗加工和熱處理中所產(chǎn)生的彎曲變形。其方法是在工作件熱處理后，當(dāng)工作件冷卻到一定程度時(shí)，檢查工件變形大小，如超過(guò)圖樣技術(shù)要求，需進(jìn)行校直，一般在手壓床上進(jìn)行，校到工藝要求以?xún)?nèi)。這樣校直，工件不易回彈，保證工作精加工之后的質(zhì)量。另一種熱校方法是在半精加工后進(jìn)行，其方法是將半精加工后的工件校直后，在一定溫度的油池內(nèi)浸泡，使工件校直過(guò)程中的應(yīng)力得到消除，工件內(nèi)部組織穩(wěn)定，精加工之后不易再變回去（恢復(fù)到校直前的狀態(tài)），使工件精加工后的精度得以長(zhǎng)期保持。

空心頂托設(shè)計(jì)方法與主軸相似，其支承軸徑與絲杠的長(zhǎng)徑比都與主軸相同，不同的是建筑絲杠上：有一端螺紋，因此，還需考慮螺紋的牙形角、螺距、直徑、螺紋0公差的設(shè)計(jì)。

絲杠計(jì)算通常包括耐磨性、剛度、穩(wěn)定性和強(qiáng)度四項(xiàng)。電子精密機(jī)械設(shè)備中的絲杠螺母機(jī)構(gòu)，一般承受載荷不大，而精度要求較高，往往是由于磨損而失效，所以，可根據(jù)磨損條件來(lái)選擇材料，并確定建筑絲杠的尺寸。

由于螺母的材料一般比絲杠的材料軟，所以，磨損主要發(fā)生在螺母的螺紋表面。