我國是世界陶瓷生產(chǎn)大國，陶瓷產(chǎn)量占全球總產(chǎn)量約70%；同時也是主要的陶瓷出口國，年產(chǎn)量與出口額均居世界首位[1]。陶瓷工業(yè)在為我國經(jīng)濟建設(shè)做出重大貢獻的同時，也帶來嚴重的大氣污染問題。目前陶瓷工業(yè)已被列入國家環(huán)保規(guī)劃重點治理的行業(yè)之一。面對日益嚴峻的環(huán)保形勢，環(huán)保部制定并頒布實施了《陶瓷工業(yè)污染物排放標準》（GB 25464-2010），對粉塵、SO2、NOx 等排放實施嚴格限值，2014 年國家環(huán)保部又發(fā)布了《陶瓷工業(yè)污染物排放標準》（GB25464-2010）的修改單。排放標準更為嚴苛，修改主要內(nèi)容為噴霧干燥塔、陶瓷窯的顆粒物限值調(diào)整為30mg/m3、SO2 限值調(diào)整為50mg/m3、NOx限值調(diào)整為180mg/m3。陶瓷工業(yè)排放的硫化物、氮氧化物和煙塵是造成極端天氣的主要污染物。因此，陶瓷工業(yè)排放污染物高效脫除是當前國際能源環(huán)境領(lǐng)域的戰(zhàn)略性前沿課題之一，也是研究的熱點和難點。針對煙氣脫硫，目前陶瓷行業(yè)常見的脫硫技術(shù)有雙堿法濕法脫硫、石灰石-石膏法濕法脫硫、半干法脫硫。
雙堿法煙氣脫硫采用氫氧化鈣和碳酸鈉作為脫硫劑，反應初利用碳酸鈉和煙氣中SO2 反應生成物亞硫酸鈉溶于水，含亞硫酸鈉的脫硫循環(huán)水與投加的氫氧化鈣反應可生成氫氧化鈉和亞硫酸鈣。通過沉淀分離可將難溶的亞硫酸鈣從循環(huán)水中清除，氫氧化鈉易溶于水可循環(huán)使用，脫硫過程只消耗氫氧化鈣。
 反應機理：
Na2CO3+SO2 → Na2SO3+CO2
2NaOH+SO2 → Na2SO3+H2O
Na2SO3+SO2+H2O → 2NaHSO3
Ca(OH)2+Na2SO3 → 2NaOH+CaSO3
Ca(OH)2+2NaHSO3 → Na2SO3+CaSO3+2H2O
鈣鈉雙減法脫硫具有工藝簡單、初期投資省等優(yōu)點。據(jù)相關(guān)統(tǒng)計目前約有80% 以上的陶瓷企業(yè)，均采用鈣鈉雙堿法進行煙氣脫硫。
此法在陶瓷企業(yè)運行過程中存的問題
根據(jù)實際運行情況看，當按設(shè)計量投入CaO（制備Ca(OH)2 溶液）后，脫硫效果差；當適當增加CaO 投入量時，脫硫塔內(nèi)、噴頭結(jié)垢、堵塞嚴重。為保證脫硫效率廠家均選擇多投入NaOH 溶液，少用或不用CaO 量（再生），實際為鈉堿法脫硫，致使運行成本高。
由于陶瓷窯爐煙氣中氧濃度較高( 通常在16% 左)，會氧化脫硫液中部分Na2SO3 并生成Na2SO4，而Na2SO4 無法被鈣離子置換，多次循環(huán)后，導致脫硫再生液中SO42? 離子濃度過高，峰值濃度高時可達5000mg/L，使得企業(yè)廢水處理壓力巨大。
針對這些情況，使用我們的活性脫硫劑，脫硫效率要高于95%以上。
脫硫劑的規(guī)格可以達到300目，顆粒很細，在使用過程中能快速溶解，同時能保證在脫硫過程中設(shè)備穩(wěn)定運行，噴槍一般50-60天左右清理一次（用石灰、片堿脫硫噴槍大概5-10天清理一次），大大提高了工作效率。
相比于采用片堿脫硫，我們生產(chǎn)的活性脫硫劑產(chǎn)品，它的價格更低，處理成本只有片堿脫硫成本的一半左右，脫硫費用大大降低。
采用活性脫硫劑對陶瓷廠等廢氣進行脫硫，可降低30%的脫硫成本。
活性脫硫劑脫硫工藝綜合了石灰法和氫氧化鈉法的特點。不僅解決了石灰容易使塔內(nèi)結(jié)構(gòu)的問題，同時又比氫氧化鈉的處理成本低很多。
采用活性脫硫劑進行脫硫時，這種工藝屬于濕法脫硫。將干粉裝的活性脫硫劑，先投加到水中，按照適當?shù)谋壤M行溶解后，流入脫硫水池，然后再泵至脫硫塔內(nèi)噴淋，操作比較簡單。
無需改動現(xiàn)有設(shè)備，節(jié)約不必要的開支。此脫硫劑還有凈水的效果，使水質(zhì)清澈。