（1）當導葉數(shù)減少時，隨著導葉數(shù)的增加，鼓風機的性能優(yōu)于風機。采用21個導葉的方案3是較佳方案，有效地提高了總壓效率。同時，改造后的軸功率略有增加，方案3的功耗有所增加。

（2）當流場數(shù)據(jù)加載到固體區(qū)域表面時，葉片的應力、總變形和固有頻率基本不變。離心力對葉片的強度和振動起著決定性作用，而空氣動力對其影響不大。葉片的工作轉(zhuǎn)速遠低于一階臨界轉(zhuǎn)速，不會發(fā)生共振。

（3）綜合考慮方案3風機性能、軸功率、強度、振動分析結(jié)果，減少一套導葉，也可降低設計制造成本。由此可見，減徑導葉方案3對實際生產(chǎn)和改造具有一定的參考意義。葉尖間隙對動軸流風機實際失速線的影響。

結(jié)果表明，鼓風機葉頂間隙過大，使風機實際失速線與理論失速線有較大偏差。兩級葉輪和電機振動較大，主要是由流場氣動力引起的高頻寬帶振動引起的。實際失速線向下移動，同時會造成較大的負效率偏差。詳細描述了試驗過程，分析了操作點在性能曲線上的位置。最后通過接近失速試驗確定風機的實際失速線位置。通過引入相關系數(shù)，研究了葉尖間隙與失速點壓力偏差、效率偏差的關系。鼓風機葉頂間隙與失速點的相對壓力偏差相關系數(shù)為-0.99，即葉頂間隙越大，實際失速線與理論失速線的偏差越嚴重，實際失速點的負壓偏差越嚴重。同時，葉頂間隙與效率偏差的相關系數(shù)為-0.93，即葉頂間隙越大，負效率偏差越大。

在電廠運行過程中，鼓風機的使用非常普遍，軸流風機機組效率相對較高，能耗較低，因此得到了廣泛的應用，但軸流風機往往會出現(xiàn)一些故障，如果處理不當，還會引起其他一些故障，甚至導致機組在運行中出現(xiàn)問題。整個發(fā)電廠。當鼓風機采用兩種不同的葉片進行聲功率級分析時，風機的總聲功率級分布所示，可以反映出風機各位置單位時間內(nèi)輻射到空間的聲能量。因此，本文對電廠軸流風機的常見故障及其處理策略進行了研究和分析。軸流風機的位置在其相關領域中是非常重要的，但是軸流風機的故障卻經(jīng)常發(fā)生，而軸流風機的故障是很難處理的。如果這些故障在故障發(fā)生后不能及時有效地解決，很可能導致鍋爐滅火等更嚴重的問題。因此，研究火電廠軸流風機常見故障及其處理策略，具有十分重要和緊迫的意義。鼓風機旋轉(zhuǎn)失速通常是指迎角超過某一臨界值時邊界層分離的現(xiàn)象，當空氣開始離開頁面的凸面時，會誘發(fā)邊界層分離的現(xiàn)象。隨著攻角的增大，分離現(xiàn)象越來越嚴重，會產(chǎn)生較大的渦流現(xiàn)象，導致鼓風機風壓下降。這是一個專業(yè)的解釋旋轉(zhuǎn)失速。在軸流風機運行過程中，由于葉柵葉片加工安裝過程中存在一定誤差，安裝角度不完全一致。同時，由于鼓風機安裝角度不同，氣流會失去均勻性。此時，每個葉片周圍的流量存在一些差異，因此不可能在每個葉片上失速。喘振也是軸流風機運行中的一種特殊情況，它也與旋轉(zhuǎn)失速有關。如果葉柵發(fā)生旋轉(zhuǎn)失速，且與風機一起運行的管網(wǎng)系統(tǒng)容量很大，將導致整個風機管網(wǎng)系統(tǒng)出現(xiàn)周期性的氣流振蕩問題，即所謂的風機喘振。

整個鼓風機通風段累計耗電量（總耗電量）為2428kw h，單位耗電量（能耗）為0.02kw h t，根據(jù)通風實際能耗，遠小于0.04kwH谷倉機械通風技術(shù)規(guī)程中地籠冷卻通風單位能耗t，略高于風扇式軸流風機低速通風單位能耗。通風前籽粒平均含水量13.9%，上層14.0%，下層13.6%，平均通風失水0.2%。風機以額定功率運行，風機上安裝的三向加速度傳感器將測點處的振動信號傳送給SCADAS多功能數(shù)據(jù)采集裝置。上層無明顯變化。本次采用風扇式軸流風機對單獨的儲糧空間進行整體通風。首先檢查風機及電源線，確保其安全正常運行；檢查倉壁是否有縫隙，門窗是否能嚴密關閉，保證其氣密性；鼓風機內(nèi)是否有雜質(zhì)，保證其進氣暢通；及時清理PR風管入口附近的灰塵。鼓風機通風過程中的吸入，影響其通風效果。通風前應檢查糧食狀況、糧食異常情況及可能出現(xiàn)的通風死角、鑰匙標記、通風情況，以保證糧食的安全儲存。最后依次開啟風機，打開所有通風管道，關閉門窗，在倉庫內(nèi)形成負壓。倉庫外的低溫空氣通過風道進入，自下而上通過糧堆，開始通風。