常用的切削液有哪些？我們在機械加工中，常用的切削液有：水溶液、普通乳化液、極壓乳化液、礦物油、植物油、動物油、極壓切削油等。其中，水溶液的冷卻，極壓切削液的潤滑。由于切削液的種類很多，性能差異較大，因此在加工中怎樣選擇合適的切削液一直是一項比較難以抉擇的事。

生產(chǎn)率就是在進行切削加工的時候，在單位時間內(nèi)生產(chǎn)出的合格零件數(shù)量。想要提高生產(chǎn)效率，可以通過增大切削速度、進給量、背吃刀量、減少切削長度和加工余量等等方法，這些方法在一定程度上都可以縮短單件基本工藝時間，從而有效提高生產(chǎn)率。

合理選擇切削用量粗加工時，主要的目的是切除大部分加工余量。為了提高生產(chǎn)率，應(yīng)選擇較大的切削用量。

但是由于切削用量對大局耐用度的影響不同，背吃刀量影響。切削速度影響。因此在進行粗加工的時候，背吃刀量應(yīng)該選取，使余量盡量一次切完。只有當余量過大，刀具強度不允許，機床功率不夠和工藝系統(tǒng)剛度不足時，才分多次走刀。

但是次走刀，吃刀量要盡量大一些，對于切削表層有硬皮的鑄件、鍛件時，應(yīng)使吃刀量大于硬皮或硬化層深度。進給量應(yīng)根據(jù)機床、工件、刀具、夾具等工藝系統(tǒng)的剛度，盡量選用較大值。最后根據(jù)機床功率，刀具耐用度確定合適的切削速遞。

根據(jù)工件材料選用

在難切削材料中，有的硬度高達65～70HRC，抗拉強度比45號鋼的抗拉強度高三倍左右，造成切削力比切削45號鋼高200%～250%；有的材料高溫硬度和強度高，有的材料加工硬化的程度比基體高50%～200%，硬化深度達0.1~0.3mm，造成切削的困難；有的材料化學活性大，在切削中和刀具材料產(chǎn)生親和作用，造成刀具產(chǎn)生嚴重的粘結(jié)和擴散磨損；有的材料彈性模量和彈性恢復大及延伸率很大，更難于切削。因此，在切削各種難切削材料時，要根據(jù)所切材料各自的性能與切削特點與加工階段，選擇相宜的切削液，以改善難切削材料的切削加工性，而達到加工的目的。一般而言：

加工鑄鐵，鑄鋁等脆性金屬，為避免切屑堵塞冷卻系統(tǒng)或粘附在機床上難以清除，一般不用切削液。但精加工時為了提高表面質(zhì)量，可用潤滑好，黏度小的煤油或7%～10%的乳化液。

加工一般鋼件，粗加工選用乳化液，精加工選用硫化乳化液。

加工有色金屬或銅合金，不宜用含硫切削液，以免腐蝕工件?？蛇x用一般乳化液或切削油。

加工鎂合金時，不能用切削液，否則會燃燒起火。

加工難切削工件，如不銹鋼，耐熱鋼及含有鉻，鎳，鉬，錳，鈦，鈮，鎢等元素的材料時，因所含硬質(zhì)點多，機械擦傷作用大，導熱系數(shù)低，切削熱不易散出，往往難以切削。應(yīng)選用10%～15%的極壓切削油或極壓乳化液。