當改進后的方法不能滿足合作機組的性能要求時，采用現(xiàn)代離心風機設計理論完成了風機的設計，并詳細介紹了風機各部件結構參數(shù)的選擇原則。根據葉輪流道斷面面積逐漸變化的原理，建立了風機葉片型線成形的數(shù)學模型。根據該數(shù)學模型，采用雙圓弧拼接的方法完成了葉片型線的繪制。設計的離心風機效率為68%，比樣機提高19.9%，總壓由4626pa提高到5257pa，均滿足合作機組的性能要求。通過對原型風機和斜槽風機葉片通道流線圖的比較，可以看出所設計的風機內部流動得到了很大的改善，從而驗證了本文風機設計方案的可行性。最后介紹了離心風機的瞬態(tài)計算方法，分析了瞬態(tài)計算中時間步長的選擇原則。采用瞬態(tài)數(shù)值方法對新設計的風機內部流動進行了數(shù)值模擬。在瞬態(tài)計算結果穩(wěn)定后，離心風機利用FW-H模型對設計風機的氣動噪聲進行了計算。設計風機的聲壓峰值為1100Hz，聲壓值為58dB。在遠場噪聲計算中，隨著受流點到葉輪中心距離的增加，風機噪聲值呈下降趨勢。然而，神經網絡建模所需的數(shù)據量大，建模周期長，建模數(shù)據分布不優(yōu)化，可能導致建模數(shù)據過度集中，容易陷入局部較優(yōu)。

工業(yè)生產中的離心風機特別是離心式風機應用很廣泛，在一些生產裝置中甚至屬關鍵設備。風機的安全、可靠運行是實現(xiàn)穩(wěn)定高效生產的重要保證。但由于種種原因，造成風機超過允許范圍的振動的現(xiàn)象并不少見，嚴重的劇烈振動會造成風機本體及其關聯(lián)設備破壞的設備事故，甚至還會造成人身安全事故。因此，必須高度重視風機的維護檢查工作。企業(yè)的離心風機技術人員及其操作人員和維修人員在工作中必須對風機的運行狀況進行監(jiān)測、巡查，及時發(fā)現(xiàn)故障隱患并及時排除，防患于未然。本文研究的目的在于針對工業(yè)生產中常用的離心式風機運行中易于發(fā)生的振動現(xiàn)象進行研究和可采取的處理措施，應該能對生產一線中從事此類設備管理和維修的人員提供借鑒意義。為了降低設計風機的噪聲值，提高風機的效率，選用葉片出口安裝角2aβ為120度。

離心風機絕大多是由電動機驅動工作的主要由葉輪、蝸殼、軸和軸承座及一些控制附件組成，屬動設備。動設備完全不振動是不可能的，只是振動的允許范圍不同而已。一般來講，大型高速風機軸承采用軸瓦，潤滑采用潤滑油強制噴射潤滑，高速旋轉的主軸懸浮于油膜上，正常工況時振動很低。中小型的中低速風機軸承采用滾動軸承，常采用潤滑脂潤滑或潤滑油浸泡飛濺潤滑，正常工況時振動稍大。振動無論大小，只要符合相關技術要求即可，但是異常的、超標的振動必須及時處理，否則振動會惡化，最后造成事故和經濟損失。（2）改造前后數(shù)據試驗：風機改造后，鍋爐正常運行1小時，運行參數(shù)穩(wěn)定。

離心風機與4 種消聲方式風機的A 聲級對比。從圖中可以看出，每一種方式都有著不錯的降噪效果，其中C 型改進風機降噪效果好，在額定工況點附近總A聲級能降低約7 dB( A) ; B 型改進風機降噪效果也比較理想，優(yōu)于A 和D 型改進風機; A 型改進風機的消聲效果最差。出現(xiàn)上述情況的原因應該是電機噪聲通過蝸殼會被放大，而沒有被吸聲材料有效吸收。但后蓋板加裝消聲材料，恰好吸收了電機的部分噪聲，因此后蓋板加裝吸聲材料降低風機噪聲明顯。在原風機電機不變的情況下，風機葉輪直徑由2557mm增加到2624mm，葉片類型發(fā)生變化。

本文對吸聲蝸殼對風機降噪效果進行了研究，分別對單獨蝸板、后蓋板、蝸板與后蓋板、蝸板與前蓋板加裝消聲材料的4 種方式進行了試驗測量，在離心風機全工況范圍內，風機噪聲都有不同程度的降低，其中蝸板加后蓋板組合的降噪效果好。由于穿孔板摩擦損失較大，氣體流動阻力增加，導致風機壓力和效率都有不同程度的降低。通過試驗證明相對于周向蝸板加裝消聲材料，風機后蓋板加裝消聲材料消聲效果明顯，且結構簡單、制造方便風機壓力損失小。也證明了消聲蝸殼有很好的降噪效果，并且離心風機蝸殼尺寸雖然有一定的增大，但相對于消聲器等其他降噪方法優(yōu)勢還是很明顯的。對風機進出口安裝條件有限制并且對噪聲有一定要求的離心風機，吸聲蝸殼是較好的選擇。為了減少離心風機蝸舌與葉輪間隙過大造成的流量損失，第三種改進方案適當減小了蝸舌與葉輪間隙。