沖壓加工的生產(chǎn)效率高，且操作方便，易于實現(xiàn)機械化與自動化。這是因為沖壓是依靠沖模和沖壓設備來完成加工，普通壓力機的行程次數(shù)為每分鐘可達幾十次，高速壓力要每分鐘可達數(shù)百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得到一個沖件。

沖壓時由于模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓件的表面質(zhì)量,而模具的壽命一般較長,所以沖壓的質(zhì)量穩(wěn)定,互換性好,具有“一模一樣”的特征。

沖壓零件生產(chǎn)中應注意的六點：
1、定期檢查沖床轉(zhuǎn)臺和沖壓件的模具安裝底座，以確保上下轉(zhuǎn)臺的同軸精度。
2、五金沖壓件在安裝和使用前應嚴格檢查，污垢應，拉延沖壓件的導向套和模具應仔細檢查是否潤滑良好。
3、為了保證拉壓件的使用壽命，還應定期更換模具的彈簧，以防止彈簧的疲勞損傷影響拉伸沖壓件的使用。
4、在安裝模具時，沖壓人員應使用軟金屬制造操作工具，以防止在安裝過程中敲打和粉碎時對沖壓件造成損壞。
5、沖壓件的凸模和凹模刃口磨損時應及時停止使用，及時刃磨，否則會迅速擴大模具刃口的磨損程度，加速模具磨損，降低沖件質(zhì)量和模具壽命。
6、根據(jù)模具的安裝程序，將凸凹模安裝在轉(zhuǎn)臺上，以保證凸凹拉延沖壓件的方向一致，特別是有方向要求的沖壓件應小心安裝，以防止錯誤安裝和反向安裝。

沖壓件首件決定著整批次制件的質(zhì)量，而首件1序件檢查是首件檢查的重要組成部分。具體方法是利用記號筆，采用目視方式觀察制件是否有到底標記、開裂、褶皺、變形等不良現(xiàn)象。通過首件1序件檢查能夠確認制件是否存在不良，減少不良發(fā)生。如到底標記檢查能夠檢查制件成形狀態(tài)，開裂、褶皺等檢查能夠提前將問題點檢出，避免造成不良制件數(shù)量過多等。