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管板自動焊機的技術操作及環(huán)境要求

管板自動焊與手工鎢極弧焊對換熱管伸出長度要求不同，使用管板自動焊，要求

換熱管與管板，伸出長度控制在3mm-4mm。施焊兩遍，一遍添絲保證可靠密封；第二

遍添絲施焊，保證接頭性能及成形美觀。通過兩次施焊可有效控制接頭熔合不良、咬

邊和外觀成形等問題。 在焊接過程中，管板自動焊對管板和換熱管上的油污、水分

和鐵銹特別敏感。用除銹機對換熱管口100mm范圍內(nèi)進行除銹。管板里的油污和水分要

用氣焊火焰進行清除。在天氣溫度較低，濕度較大時要進行焊前預熱。 管板自動焊

機與換熱管的定位是依靠定位軸頭插人換熱管中，保持二者同心，焊嘴圍繞定位軸頭

旋轉(zhuǎn)進行焊接。但實際上由于換熱管與定位軸頭之間存在間隙，必然導致?lián)Q熱管與定

位軸頭二者之間不可能嚴格保持同心，通過焊嘴、鎢極與換熱管的間距不能保持一致

，易產(chǎn)生咬邊，只能靠減小定位軸頭與換熱管之間的配合差和焊工的熟練程度來彌補

。

 管板自動焊在冬季出現(xiàn)嚴重的氣孔，經(jīng)反復查找原因，認為是環(huán)境溫度低，空氣濕

度大造成的。采用碘鎢燈強光照射管板，使管板升溫，空氣濕度降低，并且適當增強

焊前預熱時間，可以消除以上缺陷。

管板焊接方法

工業(yè)鍋爐行業(yè)內(nèi)，管與管板的焊接大多采用手工電弧焊。用這種焊接方法通常要將工件(鍋筒)豎起來(對于較大較長的筒體，有時還要求挖坑)，焊工操作時有一定的危險性，而且這一焊接方式容易損傷管頭，咬邊較多，容易造成管頭的焊接熱影響區(qū)重疊，甚至焊縫粘連;當采用手工全位置焊接方法時，受焊工操作水平的影響，焊縫成形相當難看。除此之外，也有許多廠家采用C02氣體保護焊，而這種焊接方法對管頭破損較大，且焊縫過寬，易造成焊縫粘連。所以現(xiàn)在很多廠家開始采用管.管板全自動脈沖鎢極弧焊【lJ。使用管.管板全自動脈沖鎢極弧焊工藝與手工焊相比有以下明顯優(yōu)勢:

(1)節(jié)省焊材，焊條只有1/4--1/5的浪費;

(2)省電，①O.8焊絲的電流密度明顯高于手工焊條;

(3)勞動強度低，改善工人工作環(huán)境;

(4)焊縫成形好，質(zhì)量不受焊工操作水平的影響;

(5)有利于提升企業(yè)形象，增加產(chǎn)品競爭力。管.管板全自動鎢極弧焊可以替代手工焊，成為鍋爐、壓力容器、石化等相關行業(yè)的一種專用工藝，是一種節(jié)能環(huán)保型工引2，3】。全自動脈沖管板弧焊機，具有可編程序控制儲存器、氣保護裝置、變頻引弧裝置、自動衰減回路、提前及延s時供氣回路，只要按程序啟動，整個環(huán)焊縫的焊接過程就會自動完成。所以在焊接過程中要注意以下幾點【4】:

(1)焊接時，機頭平衡器的三點與管板必須接觸良好，同時三點的距離要求相等，這樣焊出的焊縫光滑平整、無d毛邊。

(2)認真做好焊接準備工作，特別是穿管前、脹管切管后的清理和焊前清理，確保焊口的清潔。

(3)確保脹切管的質(zhì)量。脹管時應避免過脹、欠脹和漏脹，切管時應使切口端面平整，避免卷邊、毛刺。

(4)焊接時如果鎢極尖d端變圓，焊弧的方向就會改變，焊縫就不圓滑，焊縫帶毛邊時要及時更換鎢極。總之，全自動脈沖控制弧焊在管與管板的焊接中有較廣泛的應用前景。

厚 板 T 形 接 頭 機 器 人 焊 接 工 藝 研 究 與 應 用

1．2 焊接條件

工件組對形式為 T 形， 腹板加工成雙面坡口（K形坡口）， 試件板厚 65 mm， 焊縫長度 2 000 mm， 小坡口側(cè)角度 45°， 坡口深度 t/3， 背面坡口角度 40°，根部間隙 5 mm， 鈍邊 0～2 mm。 具體如圖 3 所示。

1．3 構件組裝

為 確 保 根 部 焊 接 質(zhì) 量 ， 組 裝 間 隙 需 保 持 為 5mm， 組裝過程中在翼板兩端及 中 間 放 置 直 徑 為 5mm 的粗焊絲 ， 然后進行定位焊 ， 定位焊焊縫長度30～40 mm， 間 距 400～500 mm， 在 小 坡 口 側(cè) 定 位 ，其中端頭必須點固焊并進行打磨， 作為機器人焊接引弧點。 定位焊完成后， 用火焰割槍加熱并吹除組裝用粗焊絲。