由于我們對(duì)粉體顆粒表面處理的機(jī)理和實(shí)際情況還不是十分清楚，還由于有些情況下表面處理是在塑料加工過程中原位進(jìn)行的，因此對(duì)于粉體表面狀態(tài)是否已經(jīng)達(dá)到了我們預(yù)期的要求，我們很難判斷。 

最簡(jiǎn)單的辦法是看已表面處理的粉體材料能否漂浮在水面上，杯中的水是否混濁。再進(jìn)一步可通過測(cè)定沉淀的粉體數(shù)量計(jì)算活化率。按照嚴(yán)謹(jǐn)?shù)目茖W(xué)態(tài)度，這種判斷僅能算是粗淺的，不可靠的一種定性的判斷。因?yàn)槲覀儾恢婪垠w顆粒是否團(tuán)聚了，團(tuán)聚體內(nèi)層的顆粒是否也已得到有機(jī)化了，以及不親水是否就一定能和塑料基體大分子能形成良好的相界面了。一方面我們期待有關(guān)學(xué)者和科技人員在微觀形態(tài)上進(jìn)行深入研究，另一方面我們只能通過最后的宏觀結(jié)果來判斷所做的表面處理是否成功，效果是否良好，從而得到技術(shù)、經(jīng)濟(jì)兩方面都能接受的結(jié)論。

一般母粒的理想結(jié)構(gòu)應(yīng)由四部分組成，最里層為填料核，主要起提高剛性、降低成本等作用；第二層為偶聯(lián)層，由偶聯(lián)劑或交聯(lián)劑組成，目的是提高填料與樹脂的結(jié)合力；第三層為分散層，由一些低聚物及分散劑組成，目的是混合均勻，避免填料聚集，提高造粒過程中流動(dòng)性；第四層，即最外層是增混層，由具有一定雙鍵的共聚物或兼容劑組成，目的是與要填充的樹脂能更好地結(jié)合。

密煉單螺桿混煉擠出機(jī)，在螺桿芯軸上設(shè)計(jì)獨(dú)特的積木式螺塊在一個(gè)螺距內(nèi)斷開三次，稱為混煉螺塊，對(duì)應(yīng)這些空隙，在機(jī)筒內(nèi)襯套上，排列有三排混煉銷釘，螺桿在徑向旋轉(zhuǎn)過程中，同時(shí)做軸向的往復(fù)運(yùn)動(dòng)。每轉(zhuǎn)動(dòng)一周，軸向運(yùn)動(dòng)一次，由于這種特殊的運(yùn)動(dòng)方式，以及混揀螺塊和銷釘?shù)?/font> 作用，物料不僅在混煉銷釘和不規(guī)則梯形混煉塊之間被剪切而且被往復(fù)輸送，物料的逆流運(yùn)動(dòng)給徑向混合加上了非常有用的軸向混合運(yùn)動(dòng)，熔體不斷地被切斷、翻轉(zhuǎn)、捏合和拉伸，有規(guī)律地打斷簡(jiǎn)單的層狀剪切混合，不同于普通的單、雙螺桿擠出機(jī)。由于在徑向和軸向上的同時(shí)混煉，增強(qiáng)了混煉效果，保證了最佳的分散混合和分布混合，因此均化時(shí)間 短。另外，混煉銷釘和螺塊的相互嚙合，也提高了機(jī)筒的自我清法能力。通過適當(dāng)?shù)穆輭K組合，可保證穩(wěn)定的工作壓力，不產(chǎn)生無法控制的壓力和溫度波動(dòng)，防止物料在機(jī)筒內(nèi)產(chǎn)生降解。由于捏合元件的螺紋是中斷的，所以作用在聚合物上的壓力很小，不產(chǎn)生明顯的溫升。而單、雙螺桿擠出機(jī)是在高剪切和高徑向壓力下對(duì)簿層聚合物進(jìn)行剪切，必然使熔體 產(chǎn)生大的溫升，影響物料低溫?cái)D出的原則，同其它機(jī)器相比。在直徑相同的條件下。其長(zhǎng)徑比較短，扭距在較短的距離上傳遞。因此螺桿扭轉(zhuǎn)變形小。

(1) 采用高速攪拌，并用鈍化劑預(yù)處理，采用母粒化的方法，更有利于納米碳酸鈣在聚丙烯中的分散。防止納米碳酸鈣的團(tuán)聚。所得材料的綜合性能最好。 
(2) 納米碳酸鈣在聚丙烯中的最佳用量是4％。當(dāng)體系中含有適量的彈性體時(shí)，增加納米粒子的用量，材料的沖擊強(qiáng)度基本保持不變。 

(3) 在用于汽車保險(xiǎn)杠時(shí)，基體樹脂選用8303，沖擊強(qiáng)度最好，綜合性能最佳。 

(4) 用上述方法制得的納米碳酸鈣改性聚丙烯工程塑料，沖擊強(qiáng)度達(dá)到58KJ/㎡， 彎曲彈性模量1007MPa，彎曲強(qiáng)度為26.74MPa，熔體流動(dòng)速率為7g/10min，拉伸強(qiáng)度為23MPa，伸長(zhǎng)率為700％。滿足汽車保險(xiǎn)杠對(duì)材料性能的要求。 

(5) 應(yīng)用此方法制造汽車保險(xiǎn)杠用材料，因沒有使用價(jià)格昂貴的、需要進(jìn)口的彈性體，可以大幅度的降低生產(chǎn)成本，節(jié)約大量的外匯。具有廣闊的應(yīng)用前景。預(yù)計(jì)其經(jīng)濟(jì)壽命可達(dá)10年以上。