{精}干燥工藝較復雜，且不同品種紅棗的初始含水率、棗核大小、棗肉密實度與個頭都不相同，干燥工藝也會有所區(qū)別，本文針對冬棗展開其干燥工藝的研究。{精}的預熱升溫階段作為整個干燥過程的基礎(chǔ)，對后期的蒸發(fā)階段和干燥階段有很大影響。紅棗表皮是干燥過程中水分擴散的阻礙，若在初期預熱升溫階段的溫濕度控制不好，極易形成外干里濕的“皮硬里濕”棗，紅棗表皮色澤發(fā)暗；或紅棗內(nèi)部的水汽不易散出，形成所謂的“坐囤棗”,干棗喪失密細紋理的特征。本文主要研究風速以及預熱升溫階段的相對濕度對整個干燥過程和紅棗品質(zhì)的影響。

根據(jù)相似理論建立模型，搭建可適用于多種系統(tǒng)形式和送風方式且溫濕度可控的熱風干燥試驗臺。以冬棗為研究對象，進行冬棗熱風干燥工藝的試驗研究，根據(jù)傳統(tǒng)的{精}干燥工藝制定熱風干燥工藝。預熱階段：初始溫度從 30℃開始，以每小時 5℃的梯度升溫，直至第 7 個小時升溫至 65℃；蒸發(fā)階段：維持 65℃的溫度 12 個小時；干燥階段：{精}降溫至 55℃繼續(xù)干燥，直至紅棗的含水率達到要求。根據(jù)文獻查得紅棗干燥的風速范圍，從多次試驗得出較佳風速。根據(jù)烘盤確定紅棗的裝鋪密度，研究預熱升溫階段在不同相對濕度下物料的升溫速度、干燥速率、干燥特性以及物料整體的干燥品質(zhì)。

{精}烘盤裝棗量的經(jīng)驗值為 12kg/m2～15kg/m2，也可根據(jù)品種不同而做適當調(diào)整，厚度不超過兩層較好，小果品種也可做適當裝厚些。由于冬棗個頭較圓，所以每個烘盤裝棗 2kg。托盤架設置 3 層，每次可干燥 6kg 冬棗。 {精}循環(huán)風速控制范圍為 2～5m/s，則初步設定模型的循環(huán)風速應控制在 0.894～2.236m/s 范圍內(nèi)。紅棗熱風干燥室內(nèi)的平均風速為 1.0～2.0m/s[47]。熱泵－熱風聯(lián)合干燥的較優(yōu)風速干燥條件為 2.5m/s。根據(jù)以往的經(jīng)驗值，此試驗臺采用 0.8m/s、1.0m/s、1.2m/s 三個風速對冬棗進行熱風干燥試驗。因為并沒有針對冬棗的干燥工藝，所以先對冬棗進行與傳統(tǒng)工藝相似的干燥方式。

{精}采用同側(cè)下送上回的送風方式，實驗步驟如下： 

（1）去除壞棗，挑選個頭大小均勻的冬棗； 

（2）將新鮮冬棗洗凈并瀝去過多的水分，稱重裝盤，每個烘盤裝 2kg，在每盤的四個角和中心位置標記取樣稱重；

（3）用風速儀在進風口測風速，通過調(diào)節(jié)風機的變速器來控制風速； 

（4）將干燥室內(nèi)的溫度設置為 30℃，當干燥室內(nèi)溫度達到 30℃時將冬棗放進干燥室開始試驗；

（5）按照上述干燥工藝進行溫度的調(diào)節(jié)，并每隔一小時取樣稱重，在干燥后期階段每隔半小時取樣稱重，直至含水率達到要求，在三個風速下做三次試驗。

在{精}的基礎(chǔ)上將電加熱的熱源改為小型熱泵，在第三章的后期試驗中接入了電表，每次試驗的耗電量都有記錄，可在相同的干燥條件下利用熱泵技術(shù)來研究紅棗的熱風干燥，比較傳統(tǒng)熱風干燥與熱泵熱風{精}的區(qū)別，以及熱泵相比于電加熱能耗的變化，研究熱泵干燥的節(jié)能性。熱泵干燥技術(shù)的原理 熱泵從低溫熱源（自然環(huán)境或余熱資源）吸收熱量，將低品位熱能轉(zhuǎn)化為高品位熱能，得到比輸入能更多的輸出熱能。熱泵干燥系統(tǒng)由熱泵系統(tǒng)和干燥系統(tǒng)組成。蒸發(fā)器、冷凝器、壓縮機和膨脹閥組成了制冷劑回路（即熱泵系統(tǒng)）；干燥室與風機組成了干燥介質(zhì)回路（即干燥系統(tǒng)）。{精}工作原理就是壓縮機做功并利用蒸發(fā)器回收低品味熱能，在冷凝器中則使之升高為高品位熱能。經(jīng)過干燥室后的干燥介質(zhì)還有一些余熱，再經(jīng)過蒸發(fā)器除濕，同時余熱被熱泵工質(zhì)吸收；熱泵工質(zhì)在蒸發(fā)器內(nèi)被蒸發(fā)變成蒸汽，隨后在壓縮機內(nèi)被壓縮成高溫高壓的氣體，經(jīng)過冷凝器被冷凝并放出熱量；干燥介質(zhì)經(jīng)過冷凝器時吸收熱量，然后進入干燥室，對物料進行干燥。