烘干機干燥工藝較復雜，且不同品種紅棗的初始含水率、棗核大小、棗肉密實度與個頭都不相同，干燥工藝也會有所區(qū)別，本文針對冬棗展開其干燥工藝的研究。烘干機的預熱升溫階段作為整個干燥過程的基礎(chǔ)，對后期的蒸發(fā)階段和干燥階段有很大影響。紅棗表皮是干燥過程中水分擴散的阻礙，若在初期預熱升溫階段的溫濕度控制不好，極易形成外干里濕的“皮硬里濕”棗，紅棗表皮色澤發(fā)暗；或紅棗內(nèi)部的水汽不易散出，形成所謂的“坐囤棗”,干棗喪失密細紋理的特征。本文主要研究風速以及預熱升溫階段的相對濕度對整個干燥過程和紅棗品質(zhì)的影響。

根據(jù)相似理論建立模型，搭建可適用于多種系統(tǒng)形式和送風方式且溫濕度可控的熱風干燥試驗臺。以冬棗為研究對象，進行冬棗熱風干燥工藝的試驗研究，根據(jù)傳統(tǒng)的烘干機干燥工藝制定熱風干燥工藝。預熱階段：初始溫度從 30℃開始，以每小時 5℃的梯度升溫，直至第 7 個小時升溫至 65℃；蒸發(fā)階段：維持 65℃的溫度 12 個小時；干燥階段：烘干機降溫至 55℃繼續(xù)干燥，直至紅棗的含水率達到要求。根據(jù)文獻查得紅棗干燥的風速范圍，從多次試驗得出較佳風速。根據(jù)烘盤確定紅棗的裝鋪密度，研究預熱升溫階段在不同相對濕度下物料的升溫速度、干燥速率、干燥特性以及物料整體的干燥品質(zhì)。

棗與切片棗干燥至安全含水率的時間分別是 30 個小時和 10.5 個小時，可知烘干機的干燥速率幾乎是整棗的兩倍。棗皮是阻礙紅棗內(nèi)水分擴散的主要因素，若沒有棗皮的阻礙，即使是在緩慢升溫的預熱階段，干燥速率也與高溫干燥時相差不多，而整棗在預熱階段的干燥速率隨著溫度的升高緩慢提高。干燥前期階段溫度不能過高，要先提高棗果的溫度，否則棗皮容易硬化，在后期干燥過程中水分就更難除去。從烘干機干燥時間來看，本次整棗的干燥總時長減少了 2 個小時，左邊為第1次風速為 1.2m/s 的干燥效果，右邊為本次試驗，兩者相較收縮度都差不多，但左邊的顏色較深，是干燥時間過長所致，整體來說本次試驗的干燥效果較好，且更節(jié)省時間。

回軟后從色澤、外形和口感來評判：本次試驗冬棗的色澤更好且整體較均勻，口感較厚實，有嚼頭，棗皮感不是很硬；風速對比試驗冬棗的整體顏色偏暗，吃起來棗皮偏硬?？s短干燥時間有利于維持冬棗的口感和色澤，減輕棗皮的硬化程度。通過記錄的數(shù)據(jù)研究干燥室內(nèi)溫度與濕度的變化發(fā)現(xiàn)，本次試驗預熱階段的相對濕度在 40%～50%，而風速對比試驗時預熱階段干燥室內(nèi)的相對濕度僅有 20%。由此可知，是棗片內(nèi)的水分散失的快，使烘干機內(nèi)的相對濕度升高。由于預熱階段時的條件產(chǎn)生變化，使本次試驗結(jié)果發(fā)生了變化。猜想在預熱階段提高相對濕度可能是有利于紅棗干燥的，再將風速對比試驗中 1.2m/s 的試驗結(jié)果與本次整棗試驗結(jié)果進行分析對比，在干燥后期，本次試驗比上次試驗干基含水率下降的快；在蒸發(fā)階段，本次試驗的干燥速率明顯高于上次試驗，而在干燥階段的后期差異較不明顯。由此可見，預熱階段烘干機內(nèi)的相對濕度是對后期的干燥過程有影響的，特別是蒸發(fā)階段。所以，在接下來的試驗可以針對預熱階段干燥室內(nèi)的相對濕度展開研究。

在烘干機的基礎(chǔ)上將電加熱的熱源改為小型熱泵，在第三章的后期試驗中接入了電表，每次試驗的耗電量都有記錄，可在相同的干燥條件下利用熱泵技術(shù)來研究紅棗的熱風干燥，比較傳統(tǒng)熱風干燥與熱泵熱風烘干機的區(qū)別，以及熱泵相比于電加熱能耗的變化，研究熱泵干燥的節(jié)能性。熱泵干燥技術(shù)的原理 熱泵從低溫熱源（自然環(huán)境或余熱資源）吸收熱量，將低品位熱能轉(zhuǎn)化為高品位熱能，得到比輸入能更多的輸出熱能。熱泵干燥系統(tǒng)由熱泵系統(tǒng)和干燥系統(tǒng)組成。蒸發(fā)器、冷凝器、壓縮機和膨脹閥組成了制冷劑回路（即熱泵系統(tǒng)）；干燥室與風機組成了干燥介質(zhì)回路（即干燥系統(tǒng)）。烘干機工作原理就是壓縮機做功并利用蒸發(fā)器回收低品味熱能，在冷凝器中則使之升高為高品位熱能。經(jīng)過干燥室后的干燥介質(zhì)還有一些余熱，再經(jīng)過蒸發(fā)器除濕，同時余熱被熱泵工質(zhì)吸收；熱泵工質(zhì)在蒸發(fā)器內(nèi)被蒸發(fā)變成蒸汽，隨后在壓縮機內(nèi)被壓縮成高溫高壓的氣體，經(jīng)過冷凝器被冷凝并放出熱量；干燥介質(zhì)經(jīng)過冷凝器時吸收熱量，然后進入干燥室，對物料進行干燥。