本文根據(jù)相似理論搭建了烘干機試驗臺，此試驗臺可進行多種循環(huán)系統(tǒng)和送風(fēng)方式的試驗。以冬棗為研究對象，進行冬棗熱風(fēng)干燥工藝的試驗研究，根據(jù)傳統(tǒng)的紅棗干燥工藝制定了熱風(fēng)干燥工藝。預(yù)熱階段：初始溫度從30℃開始，以每小時5℃的梯度升溫，直至第7 個小時升溫至65℃；蒸發(fā)階段：維持65℃的溫度12 個小時；干燥階段：降溫至55℃繼續(xù)干燥，直至紅棗的含水率達到要求。

通過試驗研究發(fā)現(xiàn)，提高烘干機風(fēng)速利于提高干燥速率，從而縮短干燥總時長；在整棗與切片棗的對比試驗中發(fā)現(xiàn)預(yù)熱階段的相對濕度對干燥時間及干燥品質(zhì)有影響；通過三組預(yù)熱階段相對烘干機濕度（40%、50%、60%）的單因素對比試驗，驗證了提高預(yù)熱階段的相對濕度可提高蒸發(fā)階段的干燥效率，從而縮短干燥時間，干燥時間的縮短有利于提高冬棗口感的厚實度，表皮光澤也更好，硬殼現(xiàn)象減輕。風(fēng)速為1.2m/s、預(yù)熱階段的相對濕度為60%時，冬棗的整體干燥效果較好，干燥時間短。提高預(yù)熱階段的相對濕度可減輕表皮的硬化結(jié)殼現(xiàn)象，在蒸發(fā)階段時內(nèi)部的水分更容易出來，干燥速率也提高了，棗的皺縮程度比較均勻，減少了坐囤棗的概率，得棗率較高。

該烘干機試驗臺主要由加熱室，加濕室，干燥室三個部分組成。 干燥室內(nèi)測試點的布置：由 GB/T30435-2013 中電熱干燥箱及電熱鼓風(fēng)干燥箱知，烘干機內(nèi)干燥室容積不大于 2m3時，在干燥室內(nèi)布置 9 個溫濕度測試點，8 個點布置在工作空間的 8 個頂角上分別為 A、B、C、D、E、F、G、H，以及一個點布置在工作空間的幾何中心點 O。烘干機材料均選擇厚度為 5mm 的有機玻璃，可以更方便的觀察干燥物料的變化。

干燥室可開啟的密封門上有供取樣用的開口，可方便取樣稱重。為了保證系統(tǒng)在運行時，減少干燥高溫段的熱量損失，對整個干燥系統(tǒng)進行了保溫隔熱處理，保溫材料采用 2cm 厚的聚氨酯板。 托盤架：用等邊角鋼 24×24 作為立柱支撐，設(shè)置可調(diào)層數(shù)。型號：24×24×1.0/1224； 托盤：放物料使用的沖孔網(wǎng)盤，規(guī)格 590×390mm。電加熱管與風(fēng)機的選型 紅棗的初始含水率（濕基）在 80%左右，干基含水率即為 400%。將紅棗干燥至七八成干時，干基含水率在 100%左右，此時的濕基含水率為 50%，除去了游離水和部分膠合水。假定初始環(huán)境溫度干T 為 24℃，濕球溫度T =濕16.5℃。在干燥過程中，水分是持續(xù)不斷蒸發(fā)的，在蒸發(fā)階段除去了大部分的水，平均溫度取 65℃。

烘干機預(yù)熱階段的相對濕度對干燥過程的影響 在較高的相對濕度下，物料溫度的升高加快，所以內(nèi)部水分子的擴散運動也加速了。經(jīng)過高濕空氣處理的物料，其內(nèi)部與表面的溫濕度都更接近；濕度逐漸下降時，從內(nèi)到外的溫度梯度和濕度梯度是相同的，有利于水分蒸發(fā)加速干燥，也可減少結(jié)殼現(xiàn)象。如果棗皮焦化變硬，在烘干機干燥的蒸發(fā)階段的水分是很難出來的，這就很容易形成坐囤棗，現(xiàn)針對預(yù)熱階段時期相對濕度對干燥過程的影響展開試驗研究。

本次試驗方案多了一個加濕的過程，在加濕室內(nèi)采用超聲波霧化設(shè)備進行加濕，將霧化設(shè)備的容器放入加濕室內(nèi)。超聲波霧化設(shè)備的原理就是通過高頻諧振把液態(tài)水分子打散，從而產(chǎn)生水霧。用振蕩頻率為 1.7MHz  或 2.4MHz 的電子高頻震蕩使陶瓷霧化片產(chǎn)生高頻諧振，不再需要其他的輔助工序。將預(yù)熱升溫階段干燥室的相對濕度分別控制在 40%、50%和 60%，當濕度要求為 60%時使用兩個霧化設(shè)備，因為在預(yù)熱階段后期一個霧化設(shè)備不能達到濕度要求。通過控制霧化設(shè)備的啟停來控制干燥室內(nèi)的濕度。風(fēng)速為 1.2m/s，在烘干機預(yù)熱階段加濕，預(yù)熱結(jié)束后關(guān)閉加濕裝置。進行相對濕度分別為 40%、50%和 60%的三組對比試驗，研究預(yù)熱階段干燥室內(nèi)相對濕度對蒸發(fā)階段和干燥階段的影響。本次試驗還增加了對物料溫度的測量，研究物料溫度隨時間的變化情況，這對研究整個干燥過程也很有意義。